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FP7

LOCOLITE Resultado resumido

Project ID: 604240
Financiado con arreglo a: FP7-NMP
País: Reino Unido

Una nueva era en la fabricación de automóviles

Las aleaciones ligeras y de bajo coste basadas en el aluminio, combinadas con tecnologías nuevas de conformado en caliente, ya están reduciendo en gran medida los costes de fabricación de los medios de transporte y logrando que sean mucho más eficientes y respetuosos con el medio ambiente. En unos años habrá cambiado radicalmente la forma en la que se fabrican los automóviles en todo el mundo, cambios que con toda probabilidad acabarán llegando a otras industrias como la de la aviación y la electrónica.
Una nueva era en la fabricación de automóviles
Las energías renovables, el cambio climático y las emisiones de carbono cobrarán importancia y urgencia durante el siglo XXI, razón por la que el sector industrial se propone encontrar formas de abordar dichos retos. Unas de las propuestas con más futuro de cara a reducir drásticamente los niveles de contaminación y emisiones generados por los vehículos pasa por fabricar coches e incluso aviones con aleaciones mucho más ligeras. De este modo se reduce enormemente la cantidad de combustible consumido y en gran medida los costes de fabricación, logrando vehículos más respetuosos con el medio ambiente que nunca.

Una de las iniciativas financiadas con fondos europeos que desarrolló y patentó materiales fue el proyecto LOCOLITE (An industry system enabling the use of a patented materials processing technology for low cost forming of lightweight structures for transportation industries).

Dirigido por un equipo del Imperial College de Londres (Reino Unido), el proyecto sirvió para desarrollar tecnología de fabricación de paneles de automoción de formas complejas y de bajo coste en aleaciones de aluminio de alta resistencia mediante una tecnología patentada denominada HFQ (Solution-Heat treatment, cold-die Forming & Quenching). «En comparación con las estructuras de carrocería de aluminio actuales para coches particulares producidas de un modo tradicional, los costes de fabricación podrían reducirse en entre un 30 y un 40 %», informó el profesor Jianguo Lin, uno de los socios del proyecto perteneciente al Imperial College de Londres. «Además, el coste de diseñar un modelo nuevo de automóvil podría reducirse en entre 25 y 35 millones de euros al ser posible combinar muchos componentes pequeños en uno».

Las cantidades son asombrosas y hablan por sí solas: estudios recientes han mostrado una reducción del peso de los componentes de hasta el 55 %, en función del grado de las aleaciones de aluminio elegidas. Esto genera a su vez un ahorro de combustible de entre el 20 y el 25 % y una reducción de las emisiones de dióxido de carbono (CO2) de hasta un 35 %, en función del modelo y la marca. Los automóviles eléctricos también se podrían beneficiar de esta situación al prolongar su autonomía en hasta un 35 %, lo que a su vez aumenta su viabilidad comercial hasta niveles sin precedentes.

El enorme interés mostrado por los fabricantes de automóviles condujo a la adopción de la tecnología por Impression Technologies Ltd, empresa británica especializada en la conformación de metales y formada por escisión a partir de la tecnología patentada. Esta empresa creó la primera cadena de producción de HFQ del mundo, cadena cuya construcción corrió a cargo de AP&T (Suecia). «Su comercialización se ha puesto en marcha con fabricantes de automóviles de élite en Reino Unido —como Aston Martin y Lotus Cars— para demostrar los beneficios prácticos que ofrece la tecnología», indicó el profesor Lin. El paso siguiente en el proceso de comercialización es la fabricación de recambios de coste y emisiones bajos para coches de gama alta como Audi, BMW, Jaguar y Mercedes. «Trabajamos para garantizar que la tecnología para estas marcas pueda emplearse en los próximos dos a tres años», aclaró el profesor Lin. Añadió que su comercialización llegará hasta los coches más populares, esto es, coches de clase C y D, en un plazo adicional de entre cinco y siete años.

Además de la industria automovilística, se han interesado en la tecnología fabricantes de camiones, autobuses, trenes y aeronaves. En relación a las furgonetas y los trolebuses, se calcula un ahorro de hasta el 20 % y una reducción de emisiones de CO2 del 30 %, porcentajes que contribuyen a lograr un transporte público y un sector logístico mucho más respetuosos con el medio ambiente.

En el sector de la aviación también es posible alcanzar ahorros de material considerables. «Hemos conformado además componentes específicos de aeronaves que podrían permitir costes de fabricación hasta cinco veces menores en comparación con las tecnologías actuales en las que entre el 95 y el 97 % del material se elimina durante el mecanizado».

El sector de la electrónica también mostró mucho interés en el aluminio HFQ, en concreto para su utilización en carcasas de dispositivos electrónicos como los teléfonos móviles. «Esperamos que se utilice en estos sectores en un plazo de dos años», apuntó el profesor Lin.

Además de lograr una reducción de la contaminación y los costes de fabricación de los vehículos, se ahorra gracias al reciclado. «El aluminio puede reciclarse fácilmente y este proceso tan sólo consume el 5 % de la energía necesaria para generar aluminio a partir de materia prima», aclaró el profesor Lin. «Si se emplea aluminio reciclado, los costes de materiales podrían reducirse aún más». Gracias a la tecnología HFQ, la industria fabricante de medios de transporte podría estar a punto de abandonar completamente el paradigma actual e instalarse en uno ecológico, y no transcurriría mucho tiempo hasta que el resto de industrias siguieran su ejemplo.

Palabras clave

Fabricación de automóviles, aleaciones de aluminio, conformado en caliente, HFQ, Solution-Heat treatment, cold-die Forming & Quenching
Número de registro: 190855 / Última actualización el: 2017-01-11
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