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Accroissement de la résistance en compression et réduction du coût du ciment

Le temps de prise du ciment artificiel normal est de deux à trois heures. Une société allemande est en passe de mettre au point d’un nouveau procédé de fabrication dénommé HEM (High Energy Milling) assurant des temps de prise de deux à trois minutes…
Accroissement de la résistance en compression et réduction du coût du ciment
Les techniques actuelles de fabrication du ciment artificiel normal font appel à un broyage à faible énergie cinétique et donnent une granulométrie de 50 mm pour 90 pour cent des particules. Le système envisagé assurerait une réduction rapide de la taille des particules (2 et 9 mm, respectivement).

La réduction de la taille des particules de tout composé tel que le ciment se traduit par une réduction de la position interstitielle (espace entre particules). C’est donc de la position interstitielle que dépend la résistance d’un composé. Dans le cas du ciment artificiel normal, la réduction de la taille des particules accroît la densité du ciment, et donc sa résistance en compression.

Le ciment artificiel normal est produit dans le monde entier ; il présente généralement une résistance en compression de 40 méga-pascals au bout de 28 jours de séchage. La société allemande a suivi le plus fidèlement possible la méthode ASTM C109 en vue d’accroître cette résistance en compression, produisant plusieurs pâtes de ciment (« pâte pure »).

On a noté un accroissement considérable de la résistance en compression par rapport au ciment artificiel normal. Ainsi, l’une des pâtes réalisées présentait une résistance en compression de 320 kg/cm2 le premier jour et de 1 100 kg/cm2 au bout de 28 jours de séchage.

Ces résultats sont dus au procédé HEM ainsi qu’à la capacité de l’exploiter en continu grâce à un système intégré de tri et de séparation. Les temps de prise du ciment sont abaissés à une à trois minutes environ. La mise au point du procédé HEM se poursuit et a montré qu’il est possible de réduire considérablement la température de cuisson (actuellement de 1 150° C), ce qui diminuera considérablement les frais de fabrication à l’avenir.