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FP6

TAF — Résultat en bref

Project ID: 508143
Financé au titre de: FP6-SME
Pays: Pays-Bas

Faibles coûts de production pour des pièces de grande précision

Les constructeurs européens de machines-outils sont confrontés à des difficultés croissantes pour maintenir leur avantage compétitif. Des chercheurs financés par l'UE ont développé une nouvelle technologie qui réduit considérablement le temps de production, ce qui devrait se traduire par une baisse des coûts et une hausse de la productivité.
Faibles coûts de production pour des pièces de grande précision
Les technologies de fabrication actuelles sont incapables de répondre à la demande de pièces en acier inoxydables de grande précision offrant toujours plus de paramètres de performance. Par ailleurs, en raison de l'incapacité à réduire les coûts de production et, par conséquent, le prix du produit fini, les pays bénéficiant d'une main d'œuvre bon marché ont augmenté leur part de marché de l'outillage de grande précision.

Des chercheurs européens se sont attachés à développer une nouvelle technologie destinée à la production flexible de pièces en acier inoxydables de grande précision en intégrant deux processus sur une machine. Dans le cadre du financement du projet TAF («Turn and finish - development of a combined hard turning and superfinishing technology»), les scientifiques se sont employés à réduire le temps non productif pour augmenter ainsi la productivité.

Le tournage dur est un processus de coupe et de formage qui repose sur l'utilisation d'un outil de coupe monopoint, en général un tour, pour couper et former des matériaux «durs» comme l'acier inoxydable. La superfinition est l'aiguisage très fin ou le polissage d'une surface métallique à l'aide de meules abrasives.

Les scientifiques du projet TAF ont mis au point un processus combiné destiné à réduire le temps de production et l'inhalation des vapeurs d'huile nocives servant à la lubrification. Ils ont testé la technologie dans deux usines, l'une utilisant déjà la technologie du tournage dur et l'autre employant à la fois le tournage dur et la superfinition, mais avec deux machines différentes.

Dans le premier cas, le processus TAF a réduit d'environ 80 % le temps de production et les coûts d'outillage. En outre, il a produit de façon fiable une meilleure qualité de surface que la méthode précédemment utilisée par l'usine.

Dans le second cas, regrouper le tournage dur et la superfinition en une seule étape a entraîné près de 75 % de réduction en temps de production, mais les coûts d'outillage étaient comparables.

Les objectifs du projet TAF ont été réalisés avec succès, démontrant des réductions importantes en temps de production qui devraient être directement reliées à une diminution des coûts. La mise en place du système TAF a le potentiel de stimuler le secteur de l'usinage de haute précision européen, lui permettant de récupérer une partie importante de la part de marché qu'il a perdu ces dernières années au profit des pays où la main d'œuvre est bon marché.

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