Herstellung halogenfreier Brennstoffe im Zirkulationsreaktor statt mit Rührwerken
Dieser integrierte Prozess zur Stromerzeugung wurde für die Verwertung von Thermoplast- bzw. Polymermaterialien ausgelegt, die einen geringen bzw. hohen Gehalt an inerten Substanzen, Metallen und Halogenen haben. Abfallstoffe und -produkte, die als Ausgangsmaterial für diesen Prozess in Frage kommen, sind unter anderem Elektronikschrott, leichte Fraktionen aus Zerkleinerungsanlagen (Schreddern) und die schwere Schredderfraktion aus Kunststoffabfall und Hausmüll. Ein Ausgangsprodukt könnten beispielsweise die chlor- und bromhaltigen Gehäuseteile von Tower-Computern sein. In dem bei rund 400 Grad Celsius ablaufenden Prozess wird Stickstoff zum Austreiben und Zersetzen der halogenierten Verbindungen verwendet. Dabei entstehen keine nennenswerten Mengen von chlorierten Biphenylen, Dioxinen und Furanen. Dieser Prozess findet in einem gasdichten Drehofen statt, wo das Material von Förderschnecken und zirkulierenden Stahlkugeln derart gemischt wird, dass das Restmaterial von den Kugeln buchstäblich zermahlen wird. Beim Kugelzirkulationsreaktor bewirkt ein innerer Kugelkreislauf, der auf die Verweilzeit im Reaktor und einen optimalen Wärmeübergang anderer Kugeln abgestimmt ist, definierte Molekulargewichtsverteilungen in Abhängigkeit von der Zeit. Anschließend werden Produkte je nach dem gewünschten Molekulargewicht im flüssigen oder gasförmigen Zustand gewonnen. Verunreinigungen der Umwelt werden durch die definierte Immobilisierung der Halogene vermieden, die wiederum eine Freisetzung von halogenierten Verbindungen wie Dioxinen und Furanen in die Umwelt verhindert. Im Vergleich zu Rührkesselreaktoren zeichnet sich dieser Zirkulationsreaktor durch kürzere Reaktionszeiten aus. Darüber hinaus gestattet er eine bessere Qualitätskontrolle, und er hat geringere Verluste, weil weniger gasförmige Nebenprodukte produziert werden. Weitere Vorzüge kommen zum Tragen, wenn mehrere Reaktoren kaskadiert betrieben werden, was das Extrahieren unterschiedlicher Ölfraktionen zur Herstellung von Ersatzbrennstoffen oder Phenolleim ermöglicht. In Nachbehandlungsverfahren werden außerdem alle eventuell noch vorhandenen Dioxin- und Furanrückstände zersetzt, so dass insgesamt keinerlei Verunreinigungsstoffe entstehen.
