Une technologie révolutionnaire crée de nouvelles matières premières pour les biens de consommation
Jusqu’à présent, l’industrie de la pâte à papier s’appuyait sur ce que l’on appelle le procédé kraft(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre). Brevetée en 1884, cette méthode manque d’efficacité, car elle n’extrait que la cellulose, qui ne représente que 40 à 50 % de la matière première, et elle dépend de surcroît du soufre. Le procédé se révèle non seulement polluant et inefficace, mais également coûteux – des post-traitements onéreux sont en effet nécessaires, surtout lorsque la pâte à papier est raffinée en fibres textiles. Le projet CHBTECH(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), soutenu par l’UE, a mis au point un procédé basé sur l’extraction à l’eau chaude sous pression (PHWE), qui ne nécessite que très peu de produits chimiques. «Nous produisons ainsi trois biopolymères de haute qualité sous une forme native et non altérée. La méthode que nous avons mise au point est également beaucoup plus flexible: elle peut exploiter le bois, mais également les flux de déchets agricoles et industriels comme matière première», explique Mari Taipale, directrice des opérations de CH-Bioforce(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), la société à l’origine du projet.
Le moment est venu d’actualiser un processus centenaire
Comparativement à l’efficacité matérielle du procédé kraft, la technologie mise au point avec l’aide du projet CHBTECH, soutenu par l’UE, a fait évoluer l’efficacité de moins de 50 % à plus de 90 %. Alors que le procédé kraft rejette la moitié de la matière première sous forme de déchets, la technologie développée avec l’aide du projet CHBTECH soutenu par l’UE peut en transformer 90 %. Cela signifie que le processus est plus rentable non seulement en termes de rendement, mais également en termes de matière première, car l’extraction à l’eau chaude sous pression peut être appliquée à un plus large éventail de matières premières telles que la paille et les déchets industriels. «Notre technologie se rapproche de l’économie circulaire», déclare Mari Taipale. «Nous pouvons transformer certains déchets industriels en cellulose qui pourra ensuite être utilisée dans l’industrie textile.» Cette efficacité supplémentaire ne coûte pas plus cher – en termes d’investissement et d’impact environnemental, le développement de CH-Bioforce est moins coûteux. «Nous n’évitons pas uniquement l’utilisation de soufre: l’utilisation globale de produits chimiques est également restreinte. Le processus repose sur une circulation d’eau fermée, de sorte que les besoins en eau douce sont limités et que les polluants ne sont pas rejetés dans l’environnement. L’efficacité des matériaux étant supérieure à 90 %, la quantité de déchets dérivés est négligeable», ajoute Mari Taipale. La production de CO2 est également fortement réduite: «De récentes recherches ont révélé que le procédé de CH-Bioforce n’émet que 0,0176 tonne métrique d’équivalent CO2 par tonne sèche à l’air, soit moins de 1 % par rapport au procédé kraft courant.»
L’efficacité se décline en différentes tailles – usines et capacités flexibles
L’autre avantage clé de ce nouveau système réside dans le fait que les usines peuvent être construites en diverses tailles, de sorte que des entreprises relativement petites peuvent également exploiter cette technologie. Grâce à un faible investissement initial, à une efficacité élevée des matériaux et à des produits finis de qualité supérieure, la société a créé une technologie hautement évolutive. «Au lieu d’investissements qui se chiffrent en milliards, comme dans l’industrie traditionnelle de la pâte à papier, nous pouvons désormais proposer une technologie qui permet à un tout nouveau segment de clients d’investir dans notre technologie révolutionnaire. Cela signifie que le processus de mise en pâte peut être exécuté plus près à la fois des matières premières et des utilisateurs finaux, ce qui réduit également les coûts de transport et les émissions.»
Une mise à l’échelle pour démontrer le potentiel
L’équipe a décidé de construire elle-même la première usine de production afin de démontrer le concept aux partenaires industriels du projet: tout au long du projet CHBTECH, les acteurs industriels ont évalué les biopolymères de CH-Bioforce dans les textiles et les cosmétiques. «Les résultats ont été très prometteurs, et nous disposons maintenant de lettres d’intention de sociétés intéressées par l’achat de nos biopolymères lorsqu’ils seront disponibles. Si seules quelques-unes d’entre elles aboutissent à un contrat, nous aurons vendu la totalité de la capacité de la première usine», précise Mari Taipale. Quoi que l’avenir réserve, Mari Taipale est satisfaite de l’évolution du projet: «Notre plus grande réussite a été de sensibiliser le marché et de susciter une demande pour nos produits. Nous avons mis notre technologie à l’échelle et réalisé avec succès plusieurs essais de preuve de concept avec une grande variété de matières premières.»
