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System for in-process quality assurance of resistance spot welding using neural networks

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Garantía de calidad en la soldadura de resistencia por puntos

Uno de los múltiples problemas relacionados con la soldadura es poder garantizar un sistema fiable de garantía de calidad. No obstante, una empresa alemana ha desarrollado un sistema capaz de ofrecer dicha garantía para la soldadura por puntos.

Tecnologías industriales

Considerada uno de los métodos de soldadura más importantes, la soldadura de resistencia por puntos se utiliza mucho en la industria automotriz, con robots soldadores de producción en masa. Otras de las industrias donde se emplea son: fabricación de hojas de instrucciones, ingeniería de aparatos, aparatos eléctricos y equipos domésticos de consumo como lavadoras y secadoras. Como consecuencia de las fluctuaciones eléctricas y el desgaste de los electrodos, no se puede garantizar la calidad de las juntas en la soldadura de resistencia por puntos con ondas ultrasónicas o rayos X. Hasta ahora no se podía, al menos. Los sistemas actuales de garantía de la calidad implican ensayos destructivos al azar, que requieren tiempo y dinero. Por tanto, la forma más directa era crear un nuevo sistema de control que utilizara redes neurales, en el cual el plazo de evaluación de la calidad no podía exceder de una quinta parte de un segundo. Además, había que reducir el porcentaje de puntos de soldadura defectuosos no detectados, del 1-2 por ciento, para lo que se investigaron dos prototipos de sistemas de garantía de calidad. Pronto se observó que no hacían falta dos aplicaciones independientes, una para la ingeniería eléctrica y otra para la fabricación de automóviles, y por tanto los esfuerzos se concentraron en un solo modelo. Tras realizar los ensayos en ambos sectores industriales, el prototipo estaba compuesto de un módulo de hardware para la medición de datos, identificación de señales y registro de datos. Un módulo de software complementa el hardware con su capacidad para la detección de averías, el procesamiento previo de los datos y el pronóstico en línea de la calidad. El prototipo realizó los ensayos en condiciones de producción, y puede crear diferentes proyectos en diferentes condiciones de soldadura, al mismo tiempo que el tiempo de soldadura y la tasa de muestras se pueden construir en diferentes diálogos. También es capaz de comprender 256 programas de soldadura y puntos de soldadura por cada objeto soldado, lo que debería reducir a cambio los costes del control de calidad en un 20-30 por ciento.

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