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Advanced High Volume Affordable Lightweighting for Future Electric Vehicles

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Kostengünstige Karosseriekonzepte für Leicht-Elektrofahrzeuge

Es gibt keine einzelne Materialkategorie, welche die Gewichts- und Leistungsanforderungen aller Elektrofahrzeugbauteile gleichzeitig erfüllen kann. Ein leistungsfähiges EU-Konsortium verfolgte einen Multi-Material-Ansatz, um die Materialien und Verbindungstechniken zu entwickeln, die benötigt werden, um der Herausforderung zu begegnen.  

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Die Senkung des Gewichts von Transportfahrzeugen mit Verbrennungsmotoren (internal combustion engines, ICE) ist in den letzten Jahren zunehmend relevanter geworden, da dies eine Möglichkeit ist, Kraftstoffverbrauch und Emissionen zu reduzieren. Ein geringeres Gewicht ist auch ein Ziel von EF-Designern, da dies den derzeit einschränkende Reichweite der Elektrofahrzeuge erhöhen würde. Hier können aus den Jahren der Forschung an mit Verbrennungsmotoren betriebenen Fahrzeugen viele Lehren gezogen werden, aber es existieren wichtige Unterschiede in den Gestaltungseinschränkugen und im Crashverhalten. Ein leistungsfähiges EU-Konsortium hat das Projekt ALIVE (Advanced high volume affordable lightweighting for future electric vehicles) ins Leben gerufen, um alle relevanten Probleme zu bewältigen. Das Team hatte 21 Partner - sieben Automobilhersteller, sieben Lieferanten, zwei kleine und mittlere Unternehmen und fünf Forschungsorganisationen. Gemeinsam arbeiteten die Partner an der Gestaltung von Low-Cost-Lösungen für das Design von leichteren Fahrzeugen für die Massenproduktion (1 000 Fahrzeuge pro Tag). Die ALIVE Wissenschaftler zielten ein Rohkarosseriegewicht von 200 kg an.  Ihr Ansatz konzentrierte sich auf die Verwendung von innovativen hochfesten Werkstoffen wie Stahl, Aluminium und faserverstärktem Kunststoff (FVK) und ihre jeweiligen Montageprozesset. Das Vorderteil wurde mit drei Pfaden ausgelegt, um Crashbelastungen in die Fahrzeugkarosseriestruktur zu lenken. Das Oberteil bestand hauptsächlich aus Aluminiumblechen, während die A- und B-Säulen zum Teil aus warmgeformtem hochfestem Stahl hergestellt wurden. Aluminium wurde in den vorderen und hinteren Türen eingesetzt, um Gewichtseinsparungen von etwa sieben bzw. drei kg zu erzielen. Die Dachprototypen bestanden aus einer FRP-Sandwich-Struktur und geklebten Aluminiumquerträgern. Die Wissenschaftler erzeugten Interesse durch Präsentation des Projektes in einer Reihe von wichtigen Branchenveranstaltungen wie auf der EUCAR-Konferenz (European Council for Automotive R&D) und dem Electric Vehicle Symposium. Der Erfolg des Projekts wird die EU ine eine Führungsposition in einem aufstrebenden Markt am Rande eines großen Durchbruchs und mit enormer globaler Aufnahme stellen. Neben den sozioökonomischen Auswirkungen auf das Wohlergehen der Wirtschaft der EU und ihrer Bürgerinnen und Bürger wird der großflächige Einsatz von Elektrofahrzeugen großen Einfluss auf die Emissionen und den globalen Klimawandel nehmen.

Schlüsselbegriffe

Leicht, Elektrofahrzeuge, Multimaterial, Körper-in-weiß, Aluminium 

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