Les grandes réussites en RDT - De jeunes innovateurs s'attaquent aux structures composites des avions
Créée par trois étudiants ingénieurs ambitieux et initialement financée par le biais de bourses de recherche universitaires, la PME innovante française Coriolis Composites S.A.S se spécialise dans le développement, le marketing et la distribution de technologies de placement de fibres. Le directeur technique de Coriolis, Alexandre Hamlyn, explique que les trois jeunes ingénieurs fondateurs de la société avaient pour idée de fabriquer automatiquement de meilleures coques de voiliers. «Nous sommes passionnés de voile», explique-t-il. «C'est aussi simple que cela.» Mais en quelques années, leur implication dans le monde des composites a progressé de manière fulgurante, traversant les frontières sectorielles et plaçant Hamlyn et ses collègues en tête d'un domaine de fabrication de portée mondiale. Le secteur de l'aéronautique a été le premier à utiliser les matériaux composites au début du XXIe siècle lors du lancement du premier appareil «tout carbone» de Boeing, le 787 Dreamliner. Puis tout a changé pour Hamlyn et son équipe lorsque le géant de l'aéronautique Airbus les a contactés pour utiliser les technologies Coriolis afin de fabriquer leurs propres pièces d'avions basées sur les matériaux composites. D'après M. Hamlyn, cette collaboration a marqué le début d'une nouvelle ère pour sa société. Le groupe compte aujourd'hui plus de 40 ingénieurs et techniciens hautement qualifiés et enthousiastes et collabore quotidiennement avec des acteurs importants du monde de l'industrie et de la recherche, notamment Daher Aéronautique, le laboratoire national d'aérospatiale des Pays-Bas (NLR) et Honeywell, et il participe activement au projet Advitac («Advanced integrated composite tail cone») financé par l'UE. Les composites s'envolent Pour le secteur de l'aéronautique, les coûts de production ont toujours représenté un facteur limitant dans l'utilisation des matériaux composites. La méthode traditionnelle de fabrication, qui consiste à empiler manuellement des feuilles pré-imprégnées de matériaux puis à les sécher dans une étuve, est une tâche très complexe qui demande beaucoup de travail, ce qui empêche un haut niveau d'intégration des pièces et augmente les coûts. Rien que l'assemblage, par exemple le positionnement, le forage et le rivetage, représente entre 20 et 30% des coûts totaux engendrés par ce type de fabrication. Pour le projet Advitac, M. Hamlyn explique que Coriolis applique une méthode plus avancée développée par un autre projet financé par l'UE intitulé «AUTOW». Dans le cadre de cette nouvelle méthode, un tissu sec est préformé pour prendre l'apparence de la pièce, placé dans un moule puis on y injecte de la résine et on le met à sécher. «Jusqu'à présent, ce type de technique avancée de placement de fibres se limitait aux trajectoires pouvant être suivies par des machines robotisées», explique-t-il. «Ce n'est pas le cas avec notre méthode, qui nous permet de produire des pièces hautement complexes et intégrées.» La technologie de pointe de placement de fibres développée par Coriolis met en œuvre des robots poly-articulés et un logiciel sophistiqué. Basé sur des machines utilisées initialement dans le secteur automobile, le robot Coriolis coûtera entre 1 et 3 millions d'euros, alors que son équivalent produit aux États-Unis coûte aujourd'hui au moins 4 millions d'euros. Toutes les pièces à leur place «Notre cône arrière fabriqué avec des matériaux composites sera 10% plus léger et n'aura pas besoin de d'agrafe», explique M. Hamlyn. «Ainsi, nous pourrons utiliser des matériaux moins coûteux ainsi que des procédés d'usinage plus simples, ce qui résultera en une meilleure efficacité opérationnelle et une réduction du bruit, de la consommation de carburant et des émissions d'oxyde d'azote.» Advitac représente une approche remarquable à la recherche industrielle avancée dans le secteur de l'aéronautique, et permet à des petites sociétés telles que Coriolis de jouer un grand rôle tout en ayant plus de liberté pour définir leurs propres programmes de travail et travailler plus étroitement à l'exploitation dans la chaîne de développement et de fabrication. M. Hamlyn apprécie l'approche du projet et est convaincu que sa société a obtenu une grande expérience en travaillant avec les «géants» de ce secteur; ceci lui a permis d'anticiper les exigences des utilisateurs finaux, notamment en ce qui concerne les spécifications relatives aux matériaux et aux procédés. «Advitac implique tous les partenaires nécessaires pour trouver des solutions concernant l'intégralité de la chaîne des procédés, de la conception à la production, dont les utilisateurs finaux, ce qui permet d'optimiser le potentiel des résultats et à terme, le succès sur le marché». - Titre complet du projet: Advanced integrated composite tail cone - Acronyme du projet: Advitac - Site web du projet Advitac - Référence du projet: 234290 - Nom/pays du coordinateur du projet: Daher Aérospatiale/France - Coût total du projet: 5,9 millions d'euros - Contribution de la CE: 4 millions d'euros - Date de commencement/de fin du projet: de mai 2009 à novembre 2012 - Autres pays partenaires: Belgique, Brésil, Espagne, France, Pays-Bas, Roumanie, Royaume-Uni