Historie sukcesu RTD - Młodzi wynalazcy pracują nad kompozytowymi strukturami lotniczymi
Francuska firma Coriolis Composites S.A.S. stworzona przez trzech ambitnych studentów kierunków inżynierskich, początkowo rozwijana dzięki akademickim grantom badawczym, specjalizuje się w opracowywaniu, promowaniu oraz sprzedaży nowoczesnych kompozytów. Dyrektor techniczny firmy Coriolis, Alexandre Hamlyn twierdzi, że firmę stworzyli trzej młodzi inżynierowie, którzy chcieli w sposób zautomatyzowany produkować nowoczesne kadłuby jachtowe. "Każdy z nas lubił żeglować", mówi Hamlyn. "Stąd wziął się pomysł". Jednak w ciągu kilku lat ich zaangażowanie w szeroki świat kompozytów przerosło najśmielsze oczekiwania, przekraczając bariery dzielące poszczególne branże i zapewniając Hamlynowi oraz jego współpracownikom miejsce wśród czołowych, światowych producentów. Zastosowanie materiałów kompozytowych w lotnictwie gwałtownie wzrosło w 21-szym wieku, wraz z opracowaniem pierwszego "kompozytowego" samolotu przez firmę Boeing, którym jest 787 Dreamliner. Zmiany nie ominęły także Hamlyna i jego zespołu, gdy skontaktował się z nimi gigant lotniczy, firma Airbus, która zdecydowała się wykorzystać technologie firmy Coriolis w procesie produkcji własnych, kompozytowych podzespołów samolotowych. Hamlyn twierdzi, że od tej pory pracownicy firmy nie spoglądają wstecz. Obecnie Coriolis zatrudnia 40 wyspecjalizowanych i zaangażowanych osób, które na co dzień współpracują z dużymi podmiotami przemysłowymi i badawczymi, w tym Daher Aerospace, holenderskim Krajowym Laboratorium Lotniczym ('National Aerospace Laboratory' - NLR) oraz firmą Honeywell. Coriolis jest ponadto kluczowym uczestnikiem finansowanego przez UE projektu o nazwie "Zaawansowany, zintegrowany, kompozytowy stożek ogonowy" ('Advanced integrated composite tail cone' - Advitac).%Kompozyty w locie Koszty produkcji zawsze stanowiły barierę na drodze do powszechnego stosowania kompozytów w lotnictwie. Tradycyjna metoda produkcji, polegająca na ręcznym układaniu kolejnych warstw wstępnie impregnowanych arkuszy materiału, a następnie wygrzewaniu ich w autoklawie, jest złożona i pracochłonna, co wyklucza duży stopień integracji elementów oraz podnosi koszty. Przykładowo, montaż elementów, tzn. odpowiednie ich rozmieszczanie, nawiercanie oraz nitowanie, generuje od 20 do 30 % kosztów tego rodzaju produkcji. Hamlyn twierdzi, że w ramach projektu Advitac firma Coriolis stosuje bardziej zaawansowaną metodę, opracowaną w ramach innego projektu unijnego o nazwie 'AUTOW'. W ramach tej nowej metody suchy materiał jest wstępnie formowany do pożądanego kształtu, a następnie umieszczany w matrycy, do której wstrzykuje się żywicę, po czym jest utwardzany. "Jak do tej pory produkcja złożonych elementów kompozytowych była ograniczona przez zakres ruchów, które mogły wykonać roboty przemysłowe", tłumaczy Hamlyn. "W przypadku obranego przez nas podejścia to ograniczenie nie istnieje, dzięki czemu możemy produkować skomplikowane, zintegrowane elementy". Ultra-nowoczesny system produkcji kompozytów, stosowany przez firmę Coriolis, obejmuje roboty o wielu przegubach oraz specjalistyczne oprogramowanie. Robot Coriolis, bazujący na maszynach stosowanych początkowo w przemyśle motoryzacyjnym, będzie kosztował od 1 do 3 milionów euro, podczas gdy podobne roboty produkowane w USA kosztują co najmniej 4 miliony euro. Wszystko na miejscu "Wytwarzany przez nas samolotowy stożek ogonowy będzie o 10 % lżejszy od swego konkurenta i nie będzie wymagał stosowania łączników", tłumaczy Hamlyn, "oznacza to, że będzie można zastosować tańsze materiały oraz prostsze procesy obróbki, co zwiększy wydajność operacyjną, zmniejszy hałas i zużycie paliwa oraz ograniczy emisję tlenku azotu". Projekt Advitac stanowi przykład imponującego podejścia do zaawansowanych badań przemysłowych w dziedzinie aeronautyki, umożliwiającego niewielkim firmom, takim jak Coriolis, odegranie znaczącej roli, przy jednoczesnym zapewnieniu większej swobody w zakresie definiowania własnego programu prac oraz oferowaniu możliwości znalezienia się bliżej użytkowej części łańcucha badawczo-produkcyjnego. Hamlynowi odpowiada powyższa sytuacja i wierzy on, że jego firma zdobyła cenne doświadczenie współpracując z dużymi przedsiębiorstwami, dzięki czemu może lepiej identyfikować potrzeby klientów, zwłaszcza dotyczące materiałów oraz procesów produkcji. "W projekcie Advitac uczestniczą wszyscy partnerzy, którzy są niezbędni do opracowania nowych rozwiązań, obejmujących cały łańcuch produkcyjny", twierdzi Hamlyn, "począwszy od projektowania, aż po produkcję, z uwzględnieniem użytkowników końcowych, co zwiększa prawdopodobieństwo osiągnięcia dobrych wyników, a tym samym sukcesu na rynku". - Pełna nazwa projektu: Advanced integrated composite tail cone – Akronim projektu: Advitac - strona internetowa projektu Advitac - Numer referencyjny projektu: 234290 - Nazwa/kraj pochodzenia koordynatora projektu: Daher Aerospace/Francja – Całkowity budżet projektu: 5,9 milionów euro - Wsparcie UE: 4 miliony euro - Data rozpoczęcia/zakończenia projektu: Od maja 2009 do listopada 2012 - Pozostałe kraje partnerskie: Belgia, Brazylia, Hiszpania, Francja, Holandia, Rumunia, Wielka Brytania