Projet de développement d'un procédé de fabrication modifié destiné aux PME spécialistes de l'approvisionnement dans le secteur automobile
Le secteur de la fabrication automobile exige de plus en plus fréquemment de ses fournisseurs, souvent de petites et moyennes entreprises (PME), qu'ils fournissent des modules intégrés au lieu de composants individuels. En outre, les PME doivent faire face à la nécessité de réduire les coûts de production et les délais de développement. C'est cet état de fait qui a incité la création d'un projet financé par l'UE intitulé "Integration of the security sub-modules elements in the automotive industry" (ISSEA - Intégration des éléments de sous-modules de sécurité à l'industrie automobile) afin de proposer des moyens d'aider les PME à adapter leurs technologies et à favoriser la compétitivité des PME de ce secteur. Les participants au projet travaillent sur l'élaboration d'un procédé de fabrication plus rapide, meilleur marché et de meilleure qualité destiné aux sous-modules de sécurité des véhicules. L'objectif du projet, qui a été sélectionné pour faire l'objet d'un financement au titre des activités du Sixième programme-cadre (6e PC) destinées à encourager la recherche coopérative des PME (CRAFT), consiste à mettre au point des modifications à apporter au procédé de fabrication actuel des sous-modules de sécurité des véhicules - notamment les modules de suspension et de direction. Les méthodes de fabrication actuelles se composent de plusieurs étapes distinctes, durant lesquelles les différents éléments font l'objet de traitements de surface séparés (par exemple contre la corrosion) et après lesquels les composants sont assemblés au moyen de méthodes de liaison de médiocre qualité (vis et adhésifs, qui ont tendance à se fracturer et à se desserrer en cas d'impact important ou répété). Les nombreuses étapes de la longue chaîne de production augmentent également la génération de noyaux de corrosion, qui raccourcissent naturellement la durée de vie des sous-modules. Les responsables du projet envisagent donc dans un premier temps de faire de l'acier à haute résistance mécanique la matière première utilisée pour fabriquer la partie métallique structurelle des sous-modules. Ce type d'acier affiche des performances plus élevées en matière de sécurité et est plus léger que l'acier traditionnel. Il fait également preuve d'une bonne résistance à l'usure et est par conséquent un bon candidat pour les composants sensibles du point de vue de la durabilité et les composants de sécurité. Dans un deuxième temps, les responsables d'ISSEA proposent d'intégrer les différents éléments des sous-modules au moyen de la technologie de soudage par faisceau laser. Cette technologie, qui permet de réaliser des jointures à des points hautement localisés, est adaptée à l'assemblage de composants de différents matériaux tels que le plastique, le caoutchouc, etc. Un sous-module complètement intégré rendrait par ailleurs le module plus résistant et permettrait d'assurer un meilleur revêtement superficiel, le revêtement étant capable d'accéder à toutes les parties du module unique. Enfin, les responsables du projet espèrent développer un revêtement superficiel organique destiné au sous-module intégré. Le revêtement tiendra compte des natures différentes des éléments du sous-module, étant donné que, par exemple, l'acier, le caoutchouc et le procédé thermoplastique requièrent des traitements de surface anticorrosion différents. Le traitement de surface proposé nécessite des températures inférieures (100 degrés Celsius au maximum) aux méthodes de revêtement actuelles et éviterait les problèmes associés aux méthodes traditionnelles, qui recourent à des éléments polluants tels que le nickel ou le chrome.