Projekt poswiecony opracowaniu zmodyfikowanego procesu produkcyjnego z przeznaczeniem dla MSP bedacych kooperantami przemyslu motoryzacyjnego.
Coraz częściej przemysł motoryzacyjny oczekuje od swoich kooperantów, z reguły należących do grupy małych i średnich przedsiębiorstw (MŚP), dostarczania zintegrowanych modułów zamiast pojedynczych komponentów. Ponadto, MŚP stoją przed koniecznością obniżania kosztów produkcji i skracania czasu prac przygotowawczych. Sytuacja ta dała impuls do stworzenia projektu finansowanego przez UE, o nazwie "Łączenie elementów podmodułów bezpieczeństwa w przemyśle motoryzacyjnym" (ISSEA), mającego na celu wskazanie sposobów pomocy dla MŚP w procesie dostosowywania ich technologii i podwyższania konkurencyjności MŚP w tym sektorze. W ramach projektu opracowuje się szybszy, tańszy i lepszy jakościowo proces produkcji podmodułów bezpieczeństwa stosowanych w pojazdach. Przewidziany do finansowania w ramach szóstego programu ramowego (6 PR), w części działań ukierunkowanych na pobudzenie wspólnych badań w dziedzinie technologii (CRAFT), projekt ten ma na celu opracowanie modyfikacji aktualnego procesu produkcji podmodułów bezpieczeństwa stosowanych w pojazdach - w tym modułów układu zawieszenia i układu kierowniczego. Obecne metody produkcji obejmują wiele oddzielnych etapów, w czasie których różne części składowe poddawane są oddzielnym obróbkom powierzchniowym (np. antykorozyjnym), po czym następuje połączenie tych komponentów przy zastosowaniu metod charakteryzujących się niską jakością (śruby i spoiwa, które na ogół pękają i rozszczelniają się przy silnych lub powtarzanych uderzeniach). Liczne etapu długiego procesu produkcyjnego przyśpieszają również możliwość powstawania punktowych ognisk korozji, co w oczywisty sposób zmniejsza trwałość tych podmodułów. Stąd projekt zakłada, po pierwsze, stosowanie stali niskostopowej o podwyższonej wytrzymałości (HSLA), jako materiału wyjściowego do wykonywania metalowej konstrukcji podmodułów. HSLA wykazuje lepsze właściwości pod względem bezpieczeństwa i jest lżejsza niż stal tradycyjna. Wykazuje również dobrą odporność na zmęczenie i dlatego stanowi dobre rozwiązanie dla komponentów, w przypadku których trwałość jest szczególnie istotna oraz komponentów odpowiadających za bezpieczeństwo. Po drugie, ISSEA proponuje łączenie różnych składowych części podmodułów za pomocą technologii spawania laserowego. Technologia ta pozwala na wykonywanie łączeń w precyzyjnie zlokalizowanych punktach i nadaje się do łączenia komponentów wykonanych z różnych materiałów, takich jak tworzywa sztuczne, kauczuk itd. Całkowicie zintegrowany podmoduł podniósłby także wytrzymałość danego modułu i pozwoliłby na uzyskanie lepszego pokrycia powierzchni, ponieważ nakładana powłoka mogłaby dotrzeć do wszystkich części pojedynczego modułu. Wreszcie, celem projektu jest opracowanie powłoki organicznej przeznaczonej dla zintegrowanych podmodułów. Powłoka ta uwzględniać będzie różny charakter składowych części podmodułów, ponieważ na przykład stal, kauczuk i termoplasty wymagają odmiennej antykorozyjnej obróbki powierzchniowej. Proponowana obróbka powierzchniowa wymaga niższych temperatur (maksymalnie 100şC) niż obecne metody powlekania i pozwoliłaby uniknąć problemów związanych z metodami tradycyjnymi, które wykorzystują składniki powodujące zanieczyszczenie środowiska, takie, jak nikiel lub chrom.