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Les prix EUREKA décernés à la microélectronique et à la technologie de production de pétrole plus propre

Les prix Lynx et Lillehammer d'EUREKA de cette année ont été respectivement décernés à une technologie 3D d'empilage de puces, ainsi qu'à un système visant à améliorer l'efficacité de la production offshore de pétrole et de gaz. Les prix, d'une valeur de 10000 EUR chacun, ont ...

Les prix Lynx et Lillehammer d'EUREKA de cette année ont été respectivement décernés à une technologie 3D d'empilage de puces, ainsi qu'à un système visant à améliorer l'efficacité de la production offshore de pétrole et de gaz. Les prix, d'une valeur de 10000 EUR chacun, ont été présentés au cours d'une cérémonie qui s'est tenue récemment à Rome, en Italie. Le prix Lynx a été établi en 2001, au cours de la Présidence espagnole d'EUREKA, afin de mettre en lumière les petites et moyennes entreprises (PME) à croissance rapide et de haute technologie, lesquelles offrent de bonnes perspectives pour les investisseurs privés. Le vainqueur de cette année est la PME française 3D Plus, qui a mis au point une technologie 3D d'empilage de puces à haute densité, afin d'améliorer le rapport coût/efficacité des dispositifs connus sous le nom de système en boîtier (system-in-package - SIP). La taille des téléphones portables et de leurs composants internes diminue de plus en plus. L'industrie électronique est donc à la recherche du meilleur moyen d'intégrer toute cette technologie miniaturisée. L'une des solutions a consisté en la mise en oeuvre de dispositifs SIP - ces derniers associent une série de circuits intégrés optimisés individuellement, tels que les puces mémoires et les microprocesseurs, au sein d'un module. Ces éléments sont alors empilés de façon verticale dans des plaquettes (qui contiennent des centaines de puces), et placés dans un boîtier unique polymère. Cependant, une telle approche s'est avérée problématique pour de nombreuses raisons. Les plaquettes doivent provenir du même fournisseur, et toutes les puces individuelles doivent avoir exactement les mêmes dimensions. Le procédé implique également de graver des trous directement dans les substrats en silicone, ce qui s'avère onéreux. De plus, les rendements de production sont souvent bas, puisqu'il est impossible de garantir à 100% la qualité des plaquettes. En réponse à ces problèmes, 3D Plus a proposé une méthode alternative, qui implique la refabrication des plaquettes à partir de divers types de puces, empilées et rassemblées par la suite avec un polymère. La possibilité d'utiliser des plaquettes standards de tout fabricant, sans procéder à des changements, représente un avantage considérable de cette approche, et contribue à une économie majeure. De plus, des rendements élevés sont garantis, puisque toutes les puces sont testées d'un point de vue électrique, et qualifiées avant d'être empilées. Cela garantit une reconstruction de la plaquette de qualité assurée. Suite au projet EUREKA, 3D Plus a signé un accord avec une compagnie de semi-conducteurs, afin de développer davantage le processus. Elle a également reçu des demandes pour la mise au point de dispositifs utilisant sa technologie, tels que le micro-stimulateur de muscle implantable, et une carte à puce intelligente à capacité élevée. «C'est un grand pas en avant pour nous d'avoir remporté le prix Lynx d'EUREKA», déclare Christian Val, PDG de 3D Plus. «Cela montre que notre succès est reconnu, et nous aidera dans toutes nos démarches de marketing, ainsi que dans les communications avec les autorités publiques en France.» Parallèlement, le prix Lillehammer de cette année a été décerné au premier séparateur de champ sous-marin intégral, résultant du partenariat dano-norvégien SUBSEA SEPARATOR. Lorsque le pétrole et le gaz sont aspirés de la mer, une certaine quantité d'eau et de sable est également aspirée. Ces derniers doivent donc être éliminés, nettoyés et rejetés dans la mer, avant que le pétrole et le gaz ne soient traités. Le système mis au point par le projet EUREKA effectue une partie du traitement sur le fond marin, et réinjecte l'eau dans des réservoirs prévus pour l�injection. Cela évite à l'eau de passer du puits sous-marin à la plateforme de production, et laisse donc une plus grande partie du système - pipelines et équipement de traitement- pour le contenu du pétrole et du gaz. Selon les estimations, étant donné la moindre quantité d'eau circulant dans les conduits, la nouvelle technologie devrait également permettre un moindre déversement de résidus de pétrole dans la mer. Chaque jour, jusqu'à 100000 barils d'eau contenant quelques gouttelettes de pétrole résiduelles seront réinjectées dans un puits sous-marin séparé, dans lequel ce dernier pourra être nettoyé. «Cette technologie nous permettra d'exploiter un champ pétrolifère beaucoup plus profond. Nous pourrons, par exemple, couvrir de cinq à 10% de plus des réserves initiales, ce qui représente un avantage énorme», explique Toine Hendriks, premier ingénieur en traitement pour CDS Engineering, le partenaire danois du projet. «Cette technologie devrait également faciliter de nouveaux développements de champs pétrolifères dans des zones plus profondes et isolées. C'est un avantage pour l'avenir, étant donné que la majeure partie du pétrole facilement accessible a déjà été produit. CDS, qui est désormais une filiale de FMC Technologies, est une petite compagnie, et ce projet s'est avéré onéreux, puisque nous avons dû littéralement construire un séparateur grandeur nature dans notre laboratoire d'essai. Sans EUREKA, le financement du projet aurait été difficile», a-t-il ajouté.

Pays

France, Pays-Bas, Norvège