Nuevo sistema automático de soldadura para abaratar la producción automovilística
Investigadores europeos han descubierto un modo de reducir la huella que deja el sector automovilístico en el medio ambiente y al mismo tiempo reducir sus costes de producción. El proyecto SMARTDRESS («Adaptive tip dress control for automated resistance spot welding») contó con fondos europeos para desarrollar un sistema de control completamente automático con el que mejorar varios procesos de soldadura fundamentales. El sector de la automoción produce unos sesenta millones de vehículos al año. En las primeras etapas de producción se utiliza profusamente un proceso de soldadura por puntos de resistencia eléctrica (RSW) en el que distintas superficies de acero u otros metales se unen gracias al calor generado por una corriente eléctrica. Para ello se emplean máquinas de RSW con puntas de electrodos, esto es, los elementos que entran en contacto con las piezas de metal y que transmiten la corriente. El desgaste de estas puntas merma la calidad de la soldadura y puede dar lugar a interrupciones de la producción y, por tanto, a pérdidas de ingresos. Según los socios del proyecto, la mayoría de los problemas de calidad inherentes a este método de soldadura tienen como origen un recubrimiento deficiente de la punta de los electrodos. Esta supone la principal causa de interrupciones en la cadena de montaje. Si se tiene en cuenta que de la línea de montaje sale normalmente un vehículo cada uno o dos minutos, un problema diario con una punta de soldadura que genere incluso una detención de la cadena de incluso cinco minutos puede provocar un retraso de diez vehículos a la semana, o lo que es lo mismo, una pérdida de beneficios de cerca de siete millones de euros al año. Los sistemas de revestimiento destinados a conservar la calidad de las puntas son comunes en muchas cadenas de producción, pero estas soluciones han de instalarse, optimizarse y vigilarse de manera continua y por medios manuales durante la producción, una labor poco eficaz en cadenas de producción de gran tamaño. Además, los sistemas de revestimiento actuales no pueden emplearse en la producción de estructuras de aluminio a gran escala, por lo que tampoco es posible utilizar las técnicas de RSW y se necesitan otras tecnologías de coste elevado como las de remache autoperforador. El sistema de SMARTDRESS será capaz de optimizar, vigilar y mantener las puntas de electrodo de RSW de manera inteligente y automática. La nueva tecnología permitirá soldar aluminio, una labor que hasta ahora no se producía a escala comercial, y abaratará el coste de fabricación de los vehículos basados en este material. El empleo generalizado de aluminio en vehículos reducirá el peso de los mismos y permitirá reducir las emisiones de CO2. El sistema de SMARTDRESS podría aportar una ventaja competitiva considerable y lograr que los fabricantes de automóviles de Europa ganen terreno en el mercado mundial. SMARTDRESS recibió más de 1,1 millones de euros de financiación europea y concluirá su trabajo antes de finales de 2013.Para más información, consulte: Sitio web de SMARTDRESS http://smartdress-project.eu/ Ficha informativa del proyecto Sinterleghe http://www.sinterleghe.it/index_ing.php
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Italia