Billigere Autoproduktion durch neue automatische Schweißanlage
Europäische Forscher haben einen Weg gefunden, um den Automobilsektor umweltfreundlicher zu machen und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken. Das EU-finanzierte Projekt SMARTDRESS ("Adaptive tip dress control for automated resistance spot welding") entwickelt ein vollautomatisches Steuerungssystem, um entscheidende Schweißverfahren zu verbessern. Die Automobilindustrie produziert weltweit rund 60 Millionen Fahrzeuge pro Jahr. In den ersten Stufen des Fahrzeugbaus verwenden die Hersteller besonders das Widerstandspunktschweißen (RSW), ein Verfahren, bei dem Stahl- oder anderen Metalloberflächen durch Erhitzen mittels elektrischen Stroms miteinander verbunden werden. In dieser Phase der Autoproduktion verwenden die Hersteller RSW-Pistolen mit Elektrodenspitzen - die Elemente, die direkt mit den Metallteilen zur Stromübertragung in Kontakt gebracht werden. Wenn diese Spitzen abgenutzt sind, kann die Qualität der Schweißnaht leiden, was zu Unterbrechungen in der Produktion und damit zum Verlust von Einnahmen führt. Laut den Projektpartnern können die meisten Qualitätsprobleme bei Punktschweißverbindungen auf eine schlechte Elektrodenspitze zurückgeführt werden. Dies ist eine der Hauptursachen für Störungen im Fertigungsprozess. In der Regel verlässt alle zwei Minuten ein neues Fahrzeug das Fließband. Eine Elektrodenspitze, die das Fließband lediglich einmal am Tag 5 Minuten lang unterbricht, kann zu einem Produktionsverlust von 10 Fahrzeugen pro Woche führen, was mit einem Einnahmenverlust von 7 Mio. EUR pro Jahr gleichzusetzen ist. Verkleidungen, um die Qualität der Elektrodenspitze aufrechtzuerhalten, werden bereits auf vielen Fertigungsstraßen eingesetzt. Doch die aktuellen Lösungen erfordern eine manuelle Einrichtung, Optimierung und kontinuierliche Überwachung während der Produktion, was bei großen Produktionsanlagen nicht auf effiziente Weise durchgeführt werden kann. Darüber hinaus kann die Verkleidung der Elektrodenspitze nicht in der Massenproduktion von Aluminium-Baugruppen eingesetzt werden, wodurch RSW nicht eigesetzt werden kann und teure Verfahren wie Stanznieten erforderlich sind. Das SMARTDRESS System wird auf intelligente Weise mit automatischer Optimierung die Qualität der RSW-Elektrode überwachen und warten. Die neue Technologie wird zum ersten Mal das Aluminiumschweißen ermöglichen, was bis jetzt nicht im kommerziellen Maßstab erfolgte. Diese Technik wird die Kosten der Herstellung von Fahrzeugen aus Aluminium senken. Die weit verbreitete Verwendung von Aluminium für Fahrzeuge würde das Fahrzeuggewicht reduzieren und möglicherweise CO2-Emissionen senken. Das SMARTDRESS-System kann einen echten Wettbewerbsvorteil bieten, der es europäischen Automobilherstellern ermöglichen wird, den Verkauf ihrer Fahrzeuge in einem wichtigen globalen Markt zu steigern. SMARTDRESS hat über 1,1 Mio. Euro an Fördermitteln erhalten und wird seine Arbeit vor Ende des Jahres 2013 abschließen.Weitere Informationen sind abrufbar unter: SMARTDRESS Website http://smartdress-project.eu/(öffnet in neuem Fenster) Projektdatenblatt Sinterleghe http://www.sinterleghe.it/index_ing.php(öffnet in neuem Fenster)
Länder
Italien