Un nouveau système automatique de soudage rend la production automobile moins chère
Des chercheurs européens ont trouvé un moyen de rendre le secteur automobile plus respectueux de l'environnement tout en réduisant les coûts de production. Le projet SMARTDRESS («Adaptive tip dress control for automated resistance spot welding»), financé par l'UE, développe un système de contrôle entièrement automatisé pour améliorer les importants procédés de soudage. Le secteur automobile mondial produit environ 60 millions de véhicules par an. Dans les premières étapes de la construction de véhicules, les constructeurs utilisent le soudage par résistance (RSW), un processus au cours duquel les surfaces métalliques en acier ou en autre métal sont assemblées par la chaleur générée par le courant électrique. Dans cette phase de la production automobile, les fabricants utilisent des pistolets RSW à «pointes» d'électrodes, à savoir des éléments mis directement en contact avec les pièces métalliques pour transmettre le courant. Lorsque ces pointes sont usées, la qualité de la soudure diminue et peut entraîner des interruptions de production et, donc, une perte de chiffre d'affaires. D'après les partenaires du projet, la plupart des problèmes de qualité de soudure peuvent être attribués à un mauvais état de la pointe de l'électrode. Une cause importante d'interruption dans les processus de fabrication. Avec une production habituelle sur les lignes de production de l'ordre d'un nouveau véhicule par minute ou toutes les deux minutes, les problèmes de pointe de soudage provoquant un arrêt de cinq minutes, une fois par jour, peuvent représenter une perte de 10 véhicules par semaine, soit environ 7 millions d'euros par an. Des systèmes de maintien de la qualité des pointes sont déjà utilisés sur de nombreuses lignes de production, mais les solutions actuelles nécessitent un réglage et une optimisation manuels et doivent être surveillées en continu, elles ne sont donc pas adaptées aux grandes lignes de production. Les systèmes actuels de maintien de la qualité des pointes ne peuvent, de plus, pas être utilisés pour la production à haut volume d'assemblage de pièces en aluminium, ce qui empêche l'utilisation de RSW et exige des technologies onéreuses, comme le rivetage auto-perçant. Le système SMARTDRESS sera intelligent et contribuera à optimiser, surveiller et maintenir automatiquement la qualité des pointe d'électrodes RSW. La nouvelle technologie permettra pour la première de souder des pièces en aluminium, ce qui ne pouvait jusqu'à présent être réalisé à l'échelle commerciale. Cette technique permettra de réduire le coût de fabrication des véhicules fabriqués en aluminium. L'utilisation répandue d'aluminium pour les véhicules permettrait de réduire le poids des véhicules et de contribuer à la réduction des émissions de CO2. Le système SMARTDRESS dispose d'un réel avantage concurrentiel car il permettrait aux fabricants automobiles européens de vendre plus de voitures sur d'importants marchés mondiaux. SMARTDRESS a reçu plus de 1,1 million d'euros de financement de l'UE et devrait achever ses travaux avant la fin 2013.Pour plus d'informations, veuillez consulter: Site de SMARTDRESS http://smartdress-project.eu/(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre) Fiche d'informations du projet: Sinterleghe http://www.sinterleghe.it/index_ing.php(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre)
Pays
Italie