Un robot colaborativo para mejorar las pruebas en aeronaves
Los fabricantes de fuselajes y componentes en piezas, como las consolas, los interiores o las unidades de control, necesitan un mayor nivel de robótica, visión artificial y pruebas a bordo para sus procesos. El proyecto MAF, financiado con fondos europeos, nació con el objetivo de introducir avances tecnológicos en la fabricación de aeronaves mediante dos medidas principales. «La primera consistía en introducir un robot colaborativo en la cabina para que realizara pruebas de forma autónoma en algunos dispositivos, como disyuntores, palancas, interruptores y sistemas de marcación», explica Manuel Gutiérrez, coordinador del proyecto. «La segunda medida era normalizar el protocolo de “software” para que todas las máquinas implicadas usaran el mismo lenguaje».
Objetivo: una automatización total de las pruebas en aeronaves
Para lograr sus objetivos, los investigadores de MAF centraron sus esfuerzos en reducir los costes puntuales, el tiempo empleado en las pruebas y el uso de recursos humanos. También se propusieron mejorar los plazos de entrega y la flexibilidad de los procesos existentes. «Al aplicar nuevos conceptos para la automatización de las pruebas de validación y calidad en las aeronaves gracias a la visión artificial y los robots colaborativos, podremos reducir los fallos y mejorar las condiciones operativas de los técnicos, que suelen trabajar en espacios reducidos dentro de los aviones», observa Gutiérrez. Los socios del proyecto diseñaron un sistema que se puede utilizar dentro de la cabina, sustituye las pruebas manuales y realiza las comprobaciones de modo autónomo. Gutiérrez añade: «El resultado más importante fue suministrar una máquina sencilla sin la necesidad de intercambiar herramientas. Cuenta con la ayuda de un sistema de visión para efectuar la mayoría de las pruebas rápidamente y con seguridad». El sistema de agarre se puede adaptar a diferentes movimientos y está abierto a nuevas aplicaciones. La calibración con visión automática acelerará el procedimiento de instalación del robot. Además, cuenta con un sistema de voz que mejora la interacción hombre-máquina y permite un entorno de trabajo más favorable para los robots colaborativos.
Una validación de la calidad más eficaz en las aeronaves
Un factor muy importante era evitar que los controles se dañaran al llevar a cabo pruebas en la cabina del piloto. Para lograrlo, el equipo de MAF empleó una tecnología de impresión 3D a fin de diseñar unos dedos especiales para el robot colaborativo. «Esta innovación simplificó la ejecución y el registro de las pruebas, lo que mejoró la calidad y la rentabilidad del producto», comenta Gutiérrez. El servicio de distribución de datos permite que el sistema se pueda probar tanto en las instalaciones del cliente como en las del fabricante de aviones. Aunque el proyecto MAF finalizó a principios de 2020, el consorcio está contemplando maneras de efectuar diferentes pruebas en cabinas de piloto reales. Esta opción ayudaría a seguir analizando los resultados y a cerrar las brechas que pudieran surgir. Gutiérrez concluye: «MAF ha optimizado y mejorado el proceso de las pruebas en las aeronaves, y lo ha convertido en más seguro y eficiente. La iniciativa promueve un uso más inteligente de los recursos humanos: en lugar de asignarlos a tareas monótonas y repetitivas, se les destina a trabajos que los robots no pueden desarrollar». La automatización de las fábricas contribuye a la reducción del error humano, lo que ahorra costes, mejora el trabajo del personal cualificado y permite obtener productos de mayor calidad.
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