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De nouveaux concepts de fixation améliorent l’efficacité du processus d’installation de cabines

Pour répondre à la demande croissante d’aéronefs à couloir unique, les fabricants devront mettre en place des processus d’assemblage automatisés, tenant compte d’une nouvelle conception des pièces et des systèmes d’aéronef. Une initiative de l’UE a intégré l’automatisation aux procédures d’assemblage de cabines.

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«Pour automatiser les processus au stade de l’assemblage final d’un aéronef, il est nécessaire de mettre au point de nouveaux concepts de fixation optimisés pour l’automatisation», observe Christian Hartwig, coordinateur du projet CALITO, financé par l’UE. «En ce qui concerne l’assemblage de cabines, il n’existe actuellement aucune solution de ce type adaptée à l’automatisation.» Le processus actuel d’installation de panneaux muraux latéraux est exécuté par le personnel dans un fuselage à couloir unique. Tous les panneaux muraux latéraux sont étiquetés et montés dans un ordre aléatoire avec un numéro de cadre. Actuellement, l’installation des revêtements et des coffres à bagages (zones de stockage hautes) fait partie des dernières étapes du cycle complet de fabrication d’aéronef. Les composants doivent être transportés manuellement à travers les portes de l’aéronef et connectés dans le fuselage à la structure de l’aéronef.

Intégrer l’automatisation dans l’assemblage des cabines

Tous les processus d’assemblage de revêtements et de coffres à bagages dans le fuselage sont réalisés sans l’aide de robots. Dans la mesure où le système de montage comprend de nombreux éléments de fixation, diverses sections doivent être montées avant la construction de l’aéronef. Au cours de l’installation, plusieurs étapes fastidieuses sont nécessaires pour installer les revêtements, les coffres à bagages et les éléments de fixation du système de montage. SFS intec, coordinateur du projet, a présenté une nouvelle conception afin de soutenir une installation totalement automatisée des cabines et des soutes, basée sur les pièces intérieures et les éléments de fixation connectés existants. Les éléments de revêtement développés (murs latéraux, coffres à bagages) et les éléments de fixation garantissent une manipulation aisée pendant l’installation. Un nombre limité de variantes d’éléments de fixation simplifiera le processus d’approvisionnement de ligne, ainsi que la configuration et les opérations du robot. Les points de référence pour la configuration du robot seront les mêmes dans toutes les variantes. Cela a été rendu possible grâce à un système modulaire de construction d’éléments de fixation.

Simplifier et alléger l’installation

Le système de fixation uniformise l’installation des murs latéraux de cabine. Le système dans son ensemble comprend trois composantes: un rail posé au sol, un système de montage à ajustement automatique sur la fenêtre et un cache à diodes électroluminescentes (DEL) sous le coffre à bagages. La dernière technologie DEL de pointe, développée par le partenaire du projet Jetlite, optimise la distribution de la lumière dans la cabine et intègre un éclairage orienté vers les passagers qui améliore leur bien-être, tout en affichant des informations comme l’assistance à l’embarquement et au débarquement, la réservation des sièges et le niveau de remplissage des coffres à bagages. Elle peut être installée dans les aéronefs existants et futurs, et convient à toutes les tailles d’avions. Au cours de l’étape initiale d’installation, le mur latéral est placé dans le rail inférieur et poussé contre la fenêtre. Le système de fixation à ajustement automatique aligne le mur latéral sur la goulotte de fenêtre. Pendant ce processus, un levier est automatiquement actionné afin d’abaisser le cache à DEL. Le circuit est fermé grâce au blocage de ce cache. La solution propose une conception sans élément de fixation et des interfaces à ajustement automatique innovantes. L’installation est jusqu’à cinq fois plus rapide que celle requise pour le processus manuel classique de l’Airbus. «L’origine du projet s’explique par le besoin de ne plus recourir à des procédures de vissage complexes pour assembler les éléments de revêtement», explique Christian Hartwig. «Par ailleurs, le poids des éléments de revêtement est réduit d’environ 20 %, car ils sont composés d’une mousse à hautes performances mise au point par Solvay, partenaire du projet.» Cela se traduira par une réduction de la consommation de carburant et de la pollution. «CALITO s’est attaqué à deux grands défis auxquels le secteur de l’aviation est confronté aujourd’hui: la personnalisation et l’automatisation, en permettant aux fabricants d’aéronefs de maîtriser les deux», conclut Christian Hartwig. «En simplifiant le processus d’assemblage avec un système à ajustement automatique et des interfaces allégées, l’automatisation appliquée aux cabines devient plus efficace.»

Mots‑clés

CALITO, cabine, aéronef, mur latéral, revêtement, coffre à bagages, élément de fixation, fixation, assemblage de cabine

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