Des ions produisent une finition miroir sur le métal, remplaçant les procédés mécaniques et les produits chimiques agressifs
Les surfaces métalliques manufacturées doivent répondre à certaines spécifications pour garantir le bon fonctionnement des composants et des systèmes dont elles font partie intégrante. Les techniques actuelles de polissage des métaux présentent des lacunes importantes qui affectent non seulement la pièce en tant que telle, mais aussi le résultat financier du fabricant: étapes manuelles, longs délais de traitement, utilisation de produits chimiques dangereux et résultats incohérents. Le projet DLyte PRO(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), financé par l’UE, a permis de mettre au point une machine et une technologie d’avant-garde qui remédient à tous ces problèmes et à bien d’autres, tout en réduisant l’empreinte écologique de la finition des surfaces métalliques.
Les ions se substituent aux procédés mécaniques et aux produits chimiques agressifs
DryLyte, la toute première technologie d’électropolissage à sec, est un système breveté de prépolissage et de polissage des métaux par le transport d’ions au moyen de corps solides libres dans un milieu solide. Cette technologie est mise en œuvre dans une gamme de machines DLyte, dont la DLyte PRO500 Automated Cell(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre) qui était au cœur du projet DLyte PRO. «DLyte respecte les tolérances et la géométrie de la pièce, n’arrondit pas les arêtes et peut traiter des géométries complexes, tout en garantissant une finition miroir», explique Pau Sarsanedas Millet, directeur général et cofondateur de GPAINNOVA(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), coordinateur du projet. Contrairement aux systèmes de polissage traditionnels, le système DLyte donne des résultats reproductibles et ne génère pas de micro-rayures. En outre, le traitement est biocompatible et améliore la résistance à la corrosion tout en réduisant la rugosité. DLyte facilite ainsi la traçabilité des processus industriels avec des coûts maîtrisés et des délais prévisibles. Le procédé réduit l’empreinte environnementale par rapport aux procédés de polissage actuels, grâce à sa faible consommation d’eau, à la facilité de gestion des déchets et à la réduction drastique de la toxicité, ce qui diminue également les risques encourus par les travailleurs.
Révolutionner le post-traitement dans les secteurs à forte valeur
Le DLyte PRO500 Automated Cell permet à tous les types d’industries exigeant une automatisation complète d’intégrer cette technologie dans leurs lignes de production de masse pour traiter toutes les pièces métalliques coulées, frittées ou fraisées. Il peut accueillir jusqu’à huit supports avec plusieurs pièces par support et peut travailler en continu pendant huit cycles sans intervention humaine. «Le projet a contribué à notre adaptation et à l’exploitation des ressources nécessaires pour être compétitifs dans les secteurs les plus exigeants, notamment ceux des dispositifs médicaux, de l’aéronautique et des produits de luxe, où la qualité, la traçabilité, le contrôle des processus et la sécurité constituent des éléments fondamentaux de la réussite», ajoute Pau Sarsanedas Millet. Bien que la technologie soit encore très jeune, son potentiel est indéniable. DLyte PRO a soutenu des développements bien au-delà de ce qui était prévu: par exemple, le nouveau DLyte eBlast(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre) pour la finition de surface ciblée de géométries complexes ou de pièces lourdes et de grande taille a ouvert la porte à de nouveaux secteurs comme l’automobile et le ferroviaire. Il a également permis de développer une technique de finition de surface en carbure de tungstène avec une rugosité ciblée inférieure à neuf nanomètres. Pau Sarsanedas Millet résume: «Grâce à la technologie DryLyte de GPAINNOVA, toute société, quelle que soit sa taille, peut désormais avoir accès à un polissage entièrement automatisé permettant d’obtenir une finition à effet miroir en une seule étape.» GPAINNOVA est passée de quatre personnes en 2016 à 180 personnes en 2021, avec un chiffre d’affaires annuel qui devrait doubler en 2022 pour atteindre 40 millions d’euros. Axée sur l’innovation liée à l’efficacité énergétique, à la préservation de l’environnement et à l’amélioration du bien-être des personnes, la technologie révolutionnaire de la société change les méthodes de production des équipes de fabrication, tout en introduisant des avantages environnementaux.
