Kunststofffertigung auf neues Niveau bringen
Kunststoffteile und -produkte werden durch Extrusions- und Koextrusionsprozesse hergestellt, zu denen das Aufschmelzen von Kunststoffgranulat zu einem kontinuierlichen Profil zählt. Die viskose Beschaffenheit des Polymers verlangsamt jedoch die Fertigungsgeschwindigkeit bei normalen Verarbeitungstemperaturen. Erhöht man die Temperatur, kann eine Verschlechterung des Materials auftreten - mechanische Eigenschaften können verloren gehen. Die Ziele des EU-finanzierten Freeflow-Projekts ("The development of a high output processing method for the extrusion of solid thermoplastic sheet and profile") bestanden deshalb darin, diese Hindernisse zu überwinden und die Ausstoßgeschwindigkeit der Kunststoffextrusion zu verbessern. Frühere Arbeiten der Projektpartner hatten bewiesen, dass mit Hilfe von komprimiertem Kohlendioxid (CO2) die Produktion von festen Extrudat mit reduzierter Viskosität gesteigert sowie schnellere Fertigungsgeschwindigkeiten und reduzierte Temperaturen realisiert werden konnten. Der nächste Schritt war die Demonstration der Wirtschaftlichkeit des Prozesses, indem der Prototyp eines Extruders entwickelt wurde, mit dem das Verfahren an einen industriellen Maßstab angepasst werden könnte. Es wurden verschiedene Prototypsysteme getestet; Parameter wurden optimiert. Nach der Überführung in industriegemäße Dimensionen wurden diese an vier Industriestandorten installiert, um das Testen des Prozesses innerhalb einer Produktionsumgebung zu ermöglichen. Die patentierte Technologie von Freeflow hat gesteigerte Festkörperextrusionsgeschwindigkeiten und die damit verbundenen Vorteile einer reduzierten Schmelzviskosität zu bieten. Ihre kommerzielle Ausnutzung wird die Kunststoffindustrie in Europa durch die maßgebliche Verbesserung der globalen Wettbewerbsfähigkeit auf Touren bringen.
