Une nouvelle technique de réparation du plastique pour traiter les déchets dans le secteur des emballages de transport
Palettes, boîtes et caisses en plastique sont des articles vitaux pour la logistique et le transport dans un large éventail d’industries. Mais lorsque des fissures apparaissent sur ces articles et qu’ils se cassent ou commencent à fuir, ils sont souvent mis au rebut. L’élimination de ces éléments d’emballage, les emballages de transport consignés en plastique (RTP), entraîne d’énormes coûts financiers et environnementaux. Dans l’UE, 410 000 tonnes de RTP sont éliminées chaque année, pour un coût de 7,2 milliards d’euros. Le projet PRS, financé par l’UE, a développé une nouvelle méthode innovante pour réparer ces objets en plastique, en restaurant leur qualité et leur résistance originales. La technologie brevetée utilise un matériau de fil en plastique, soudé dans les articles cassés. Cette solution économique permet aux entreprises d’économiser 70 % du coût d’achat de nouveaux emballages de transport en plastique. Le projet a obtenu la certification ISO 14067(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), révélant que le processus PRS réduisait les émissions de CO2 311 fois de plus que les alternatives de recyclage et de fabrication de nouveaux produits. «En réparant les RTP, nous prolongeons leur cycle de vie. Cela réduit les coûts économiques auxquels sont confrontées les entreprises, ainsi que leur empreinte carbone», explique Toni Astibia(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), PDG de Plastic Repair System(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre), une entreprise basée en Espagne et au Mexique.
La réparation du plastique rejoint la prochaine révolution industrielle
La méthode de soudage utilise un «fil en plastique» unique, également breveté. Elle répare les parties cassées de l’emballage, restaurant rapidement et facilement l’article dans son état initial. «PRS est capable de récupérer toutes les propriétés physiques», explique Toni Astibia, coordinateur du projet PRS. «Souvent, nous pouvons même améliorer sa résistance, car le plastique d’origine a été endommagé par le temps, le soleil, l’eau et le vent», ajoute-t-il. Le projet PRS a développé l’ensemble du processus afin de le mettre en conformité avec la norme Industry 4.0(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre) — la révolution technologique et manufacturière actuelle. Au cours des tests effectués, l’équipe a conçu et fabriqué deux machines de soudage automatiques qui peuvent désormais recycler du plastique très léger et d’autres nouveaux types de plastiques. L’équipe a également ajouté des écrans d’atelier pour collecter des données et a commencé à intégrer des étiquettes d’identification par radiofréquence(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre) (IRF) dans les plastiques, améliorant ainsi leur traçabilité. «Les emballages en plastique sont scannés par une machine à vision artificielle qui nous indique où se situent les dommages que nous devons réparer», explique Toni Astibia. «Les données de l’ensemble du processus sont enregistrées dans notre système et nous pouvons ensuite les partager avec nos clients», ajoute-t-il.
Développer l’économie circulaire
PRS veut automatiser davantage le système et réparer les petits emballages en plastique tels que ceux utilisés dans les supermarchés pour la viande, le poisson et les fruits. L’équipe travaille actuellement à obtenir la certification ISO 22000: management de la sécurité des denrées alimentaires(s’ouvre dans une nouvelle fenêtre). Plastic Repair System prévoit d’accroître son expansion au Mexique et souhaite ouvrir de nouveaux ateliers au Portugal et au Royaume-Uni cette année. Toni Astibia encourage toutes les entreprises à faire pression pour une économie plus circulaire et la réutilisation des plastiques est une étape importante dans cette direction. «Ainsi, toutes les entreprises participeront à créer un monde plus vert. Cet état d’esprit doit être partagé», déclare‑t‑il.
