Neue Kunststoffreparaturtechnik verringert Abfall bei Transportverpackungen
Paletten, Kisten und Boxen aus Kunststoff: Solche Gebrauchsartikel sind für die Logistik und den Transport in zahlreichen Branchen unerlässlich. Wenn aber Risse auftreten und sie brechen oder undicht werden, gelangen sie häufig in den Abfall. Die Entsorgung dieser Mehrweg-Transportverpackungen verursacht einen enormen finanziellen und ökologischen Schaden. In der EU werden jedes Jahr 410 000 Tonnen davon weggeworfen, wodurch Kosten in Höhe von 7,2 Milliarden EUR entstehen. Das EU-finanzierte Projekt PRS hat ein innovatives Verfahren zur Reparatur dieser Kunststoffteile entwickelt, das ihnen wieder ihre frühere Qualität und Stärke verleiht. Die patentierte Technologie setzt auf ein Kunststoffgewinde, das in die Bruchstücke eingeschweißt wird. Durch die kostengünstige Lösung sparen Unternehmen 70 % der Kosten für den Kauf neuer Transportkunststoffe. Das Projekt erhielt die Zertifizierung ISO 14067(öffnet in neuem Fenster), aus der hervorgeht, dass das PRS-Verfahren die CO2-Emissionen im Vergleich zu den Alternativen Recycling und Herstellung neuer Produkte um den Faktor 311 reduziert. „Wir verlängern durch die Reparatur der Mehrweg-Transportverpackungen deren Nutzungsdauer. So werden die Kosten der Unternehmen und auch ihr CO2-Fußabdruck verringert“, erklärt Toni Astibia(öffnet in neuem Fenster), Hauptgeschäftsführer von Plastic Repair System(öffnet in neuem Fenster) mit Sitz in Spanien und Mexiko.
Kunststoffreparatur als Teil der nächsten industriellen Revolution
Im Schweißverfahren wird ein einzigartiges „Kunststoffgewinde“ eingesetzt, das ebenfalls patentiert ist. Damit werden zerbrochene Teile von Verpackungen wiederhergestellt, wodurch der Gebrauchsartikel schnell und einfach wieder sein altes Aussehen zurückerlangt. „PRS ist in der Lage, alle physischen Eigenschaften wiederherzustellen“, sagt Astibia, der PRS-Projektkoordinator. „Oft können wir sogar die Widerstandsfähigkeit verbessern, da der ursprüngliche Kunststoff durch Zeit, Sonne, Wasser und Wind beschädigt wurde“, fügt er hinzu. Im Projekt PRS wurde der gesamte Prozess weiterentwickelt, um ihn auf die Industrie 4.0(öffnet in neuem Fenster), die aktuelle technologische und fertigungstechnische Revolution, abzustimmen. In Versuchen hat das Team zwei automatische Schweißmaschinen ausgetüftelt und angefertigt, mit denen es nun auch sehr leichte Kunststoffe und andere neue Kunststoffarten recyceln kann. Außerdem wurden Werkstattbildschirme zur Datenerfassung angebracht und es wurde damit begonnen, RFID-Etiketten(öffnet in neuem Fenster) (Funkfrequenzkennzeichnung) in die Kunststoffe zu integrieren, was ihre Rückverfolgbarkeit verbessert. „Die Kunststoffverpackungen werden mit maschineller Bildverarbeitung abgetastet, die erkennt wo sich die zu reparierenden Schäden befinden“, erklärt Astibia. „Die Daten des gesamten Prozesses, die wir unserer Kundschaft dann präsentieren können, werden in unserem System erfasst“, erklärt er.
Ausbau der Kreislaufwirtschaft
PRS strebt an, das System weiter zu automatisieren und ebenfalls kleine Kunststoffverpackungen zu reparieren, wie sie in Supermärkten für Fleisch, Fisch und Obst verwendet werden. Das Team arbeitet derzeit an der Zertifizierung für ISO 22000: Managementsysteme für Lebensmittelsicherheit(öffnet in neuem Fenster). Plastic Repair System plant eine weitere Expansion in Mexiko und will in diesem Jahr neue Werkstätten in Portugal und im Vereinigten Königreich eröffnen. Astibia ermutigt alle Unternehmen, sich für eine verbesserte Kreislaufwirtschaft einzusetzen – die Wiederverwendung von Kunststoffen ist ein wichtiger Schritt auf diesem Weg. „So schaffen alle Unternehmen eine umweltfreundlichere Welt. Diese Denkweise sollte vorherrschen“, sagt er.
