Control de todo el proceso para formar planchas metálicas
Los clientes de la industria automotriz y otros sectores exigen más opciones de acero y aluminio para cumplir las especificaciones de resistencia y resistencia a impactos. Para cumplir estos requisitos, en los últimos años se han producido nuevos avances en los procesos de fabricación y la tecnología de formación de planchas metálicas para construir vehículos y artículos de consumo de masa reducida pero mayor seguridad. El proyecto INT-PULS-FORM, con la vista puesta en los aceros de gran resistencia con mayor capacidad de formación para el diseño de piezas complejas, desarrolló un nuevo sistema de sujeción de piezas brutas. Se diferencia del estirado tradicional en que el soporte de la pieza está sometido a una fuerza de vibración. De este modo se mejora por tanto el flujo de metal al fondo del molde, ya que se reducen las fuerzas de fricción. Además, se necesita menos fuerza de la perforadora para la operación de formación. A través del control de todo el proceso y de incrustaciones especiales para el estirado de piezas de acero con alta resistencia, surgen nuevas posibilidades respecto al diseño de la formación y el uso de materiales menos dúctiles. Así mismo, se consiguió aumentar la profundidad del estirado controlando la fuerza sobre la profundidad de la pieza bruta. Normalmente esta profundidad se ve limitada por la aparición de rajas y fracturas. La resistencia y la calidad general de los productos de acero aumentó, y al mismo tiempo se redujeron las fases del estirado. La aplicación de múltiples herramientas de control de proceso en el sistema de sujeción de la pieza puede proporcionar a los usuarios grandes ventajas de ahorro, incluida la reducción del consumo de energía y de las consiguientes emisiones en la totalidad del proceso. Los creadores desean formar acuerdos de colaboración técnica con partes interesadas que puedan llevar el prototipo de las herramientas de laboratorio al nivel industrial.
