Maßgefertige Gesichts- und Wirbelsäulenimplantate
Medizinische Implantate haben die Aufgabe, funktionelle Schäden zu reparieren, Funktionen wiederherzustellen, Wirkstoffe vor Ort freizusetzen oder auch körperinterne Prozesse zu überwachen. Um Funktionen wiederherzustellen oder zu unterstützen, stehen inzwischen Implantate für fast alle Bereiche des Körpers zur Verfügung, von Zahnimplantaten über Hüftprothesen bis hin zu kraniofazialen, Wirbelsäulen- oder Netzhautimplantaten. Mit der Maßanfertigung von Implantaten bieten sich viele Möglichkeiten, die Lebensqualität von Patienten deutlich zu verbessern. Vor allem in der Zahnheilkunde ist keine einheitliche Fertigung möglich, sondern jedes Implantat muss genau an den Patienten angepasst werden. Europäische Forscher befassten sich mit der Fertigung von kundenspezifischen Implantaten, die 48 Stunden nach Bestellung für den chirurgischen Einsatz bereit sind. Das Projekt Custom-IMD entwickelte eine Reihe von RM-Technologien (rapid manufacturing), die Entwurf und Produktionsprozess verkürzen und damit die Fertigung von Implantaten revolutionieren könnten. Beim Rapid Manufacturing (generative Fertigung) wird die gewünschte Endgeometrie durch schichtweises Aufbringen des Ausgangsmaterials erzeugt, wobei auf Ab- oder Umformen verzichtet wird. Das Projekt Cumstom-IMD entwickelte neue Biomaterialien für die RM-Technologie sowie Protokolle für kundenspezifische Fertigung und Lieferkettenmanagement. Ergebnisse des Projekts waren vier Demonstrationsprojekte, u.a. drei medizinische Implantate und eine elektronische Lieferkette mit anschließender Auswertung sozioökonomischer und ökologischer Aspekte der Produkte und Prozesse. Die Umsetzung der Custom-IMD-Technologie soll nicht nur die Lebensqualität der EU-Bürger verbessern, sondern auch Kosten im Gesundheitswesen reduzieren.
