Une nouvelle cloison étanche et légère dans le cockpit
Classiquement, cette cloison pressurisée avant est constituée de différentes pièces assemblées pour réaliser la structure finale. Le moulage par injection unique d'une préforme intégralement raidie permettrait en effet de réduire les coûts de fabrication. C'est dans cet esprit que les chercheurs ont initié le projet PUMA (Puma). En s'appuyant sur les spécifications établies par les partenaires du constructeur EADS CASA, les chercheurs ont développé deux prototypes produits à partir d'une injection de résine liquide. L'objectif principal des deux prototypes était de montrer une réduction globale de poids d'environ 10 %, améliorant ainsi leurs caractéristiques par rapport à la structure métallique de référence. Les analyses effectuées lors de la phase de conception ont montré que les exigences de résistance et de rigidité étaient obtenues avec une structure composite sandwich. L'adjonction d'une plaque Dyneema de 1,5 mm d'épaisseur sur la structure composite permet de protéger la cloison de pressurisation des dommages aviaires potentiels. Sans ces plaques de protection, les prototypes affichaient un poids de 7,7 kilogrammes, bien en dessous de la structure d'aluminium de référence (9,2 kg). Le poids du prototype se rapprochait cependant de celui de la structure en métal, après l'adjonction de la plaque Dyneema (9 kg). Un premier prototype a été assemblé sur le premier cockpit composite de l'Avion régional vert de démonstration de Clean Sky. Certains emplacements présentant une infiltration de résine insuffisante ayant été localisés sur le second prototype, les partenaires ont décidé d'en fabriquer un troisième en dehors du projet PUMA. Les prototypes de cloison de pressurisation avant ont été conçus pour répondre aux objectifs de l'avion régional vert et à sa configuration ultra légère.
Mots‑clés
Léger, cloison étanche avant, risque aviaire, injection de résine liquide, Avion régional vert
