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TURN AND FINISH - DEVELOPMENT OF A COMBINED HARD TURNING AND SUPERFINISHING TECHNOLOGY

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Hochpräzise Teile bei geringeren Kosten fertigen

Den europäischen Unternehmen der Bereiche Zerspanung und Fertigung bereitet die Aufrechterhaltung ihrer Wettbewerbsfähigkeit immer größere Schwierigkeiten. EU-finanzierte Forscher entwickelten nun neuartige Technologien, mit deren Hilfe die Fertigungszeit drastisch reduziert werden kann, was sich letztlich in niedrigeren Kosten und einer höheren Produktivität niederschlägt.

Industrielle Technologien

Der Nachfrage nach hochpräzisen Edelstahlteilen mit immer besseren Leistungsparametern kann mit den derzeit üblichen Bearbeitungstechnologien nicht mehr nachgekommen werden. Darüber hinaus konnten auch die Produktions- und somit die Endproduktkosten nicht gesenkt werden, was zu einem erhöhten Marktanteil der Länder mit niedrigen Arbeitskosten auf dem Gebiet der Hochpräzisionsbearbeitung führte. Europäische Forscher wollten deshalb neuartige Technologien zur flexiblen Fertigung hochpräziser Edelstahlteile entwickeln und dabei zwei Prozesse in einer Maschine vereinen. Die Wissenschaftler arbeiteten im Rahmen der Finanzmittel des TAF-Projekts ("Turn and finish - development of a combined hard turning and superfinishing technology") an der Reduzierung von Nebenzeiten und konnten auf diese Weise die Produktivität erheblich verbessern. Hartdrehen ist ein Schneide- und Formprozess, bei dem ein einschneidiges Schneidwerkzeug, typischerweise eine Drehmaschine, zum Einsatz kommt, um "harte" Werkstoffe wie Edelstahl zu schneiden und zu formen. Zur Feinstbearbeitung, dem Superfinishing, zählt das sehr feine Honen oder Polieren einer Metalloberfläche mit Hilfe von Schleifmitteln. Die TAF-Wissenschaftler entwickelten ein kombiniertes Verfahren, mit dem die Produktionszeit und die Gefahr des Einatmens von zur Schmierung verwendeter gefährlicher Ölnebel reduziert werden. Sie testeten die Technik in zwei Werken, wobei in dem einen das Hartdrehen bereits angewendet wird, und in dem anderen das Hartdrehen und das Feinstbearbeiten, allerdings auf zwei verschiedenen Maschinen, zum Einsatz kommt. Im ersten Fall reduzierte der TAF-Prozess die Fertigungszeit und die Werkzeugkosten um ungefähr 80 Prozent. Außerdem konnte in der Fertigung eine zuverlässig bessere Oberflächenqualität als mit dem bisher in der Fabrik eingesetzten Prozess erzielt werden. Im zweiten Beispiel resultierte die Kombination von Hartdrehen und Superfinishing zu einem Schritt in einer etwa 75%igen Reduzierung der Produktionszeit, während die Werkzeugkosten vergleichbar waren. Die TAF-Projektziele konnten mit Erfolg erreicht werden, wobei eine enorm reduzierte Produktionszeit demonstriert werden konnte, die in einer direkten Relation zu den verminderten Kosten stehen sollte. In einer Umsetzung des TAF-Systems liegt das Potenzial zur Stimulation des EU-Präzisionsbearbeitungssektors auf eine Weise verborgen, dass ein bedeutender Anteil des in den letzten Jahren an die Billiglohnländer verlorenen Marktanteils zurückgewonnen werden könnte.

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