Skip to main content

Article Category

Article available in the folowing languages:

Niskie koszty produkcji części precyzyjnych

Europejskie firmy zajmujące się obróbką i wytwarzaniem stoją w obliczu coraz większych trudności w utrzymaniu przewagi konkurencyjnej. Finansowani ze środków UE naukowcy opracowali nową technologię, która drastycznie zredukowała czas produkcji, co powinno doprowadzić do obniżenia kosztów i większej wydajności.

Technologie przemysłowe

Popyt na wysoce precyzyjne elementy ze stali szlachetnej o coraz wyższych parametrach wydajnościowych nie może być zaspokojony przy zastosowaniu obecnych technologii obróbki. Ponadto, podobna niezdolność do ograniczenia produkcji, a tym samym finalnych kosztów produktów, zaowocowała wzrostem udziału krajów z tanią siłą roboczą w rynku obróbki precyzyjnej. Europejscy naukowcy podjęli się opracowania nowej technologii do elastycznej produkcji precyzyjnych części ze stali nierdzewnej poprzez połączenie dwóch procesów w jednym urządzeniu. Dzięki dofinansowaniu projektu "Toczenie i dogładzanie – rozwój łączonej technologii toczenia na twardo i dogładzania" (TAF) naukowcy podjęli się ograniczenia czasu przestoju, a tym samym znacznego zwiększenia wydajności. Toczenie na twardo to proces cięcia i kształtowania, który polega na zastosowaniu jednopunktowego przecinaka, zazwyczaj tokarki, do cięcia i kształtowania twardych materiałów, takich jak stal nierdzewna. Dogładzanie polega na bardzo precyzyjnym honowaniu lub polerowaniu powierzchni metalowych za pomocą kamieni szlifierskich. Naukowcy projektu TAF opracowali proces łączony, mający na celu skrócenie czasu produkcji i wdychania niebezpiecznych oparów olejowych wykorzystywanych do smarowania. Przetestowali technologię w dwóch zakładach, przy czym jeden z nich korzystał już z technologii toczenia na twardo, natomiast drugi stosował technologię toczenia na twardo oraz dogładzania, lecz z zastosowaniem dwóch różnych maszyn. W pierwszym przypadku proces TAF zredukował czas produkcji i koszty narzędzi o około 80%. Ponadto, skutecznie przyczynił się do wytworzenia powierzchni o lepszej jakości niż ta wytworzona metodą poprzednio używaną w zakładzie. W drugim przypadku połączenie toczenia na twardo i dogładzania w jednym etapie doprowadziło do ​​redukcji czasu produkcji o ok. 75%, podczas gdy koszty narzędzi były porównywalne. Cele projektu TAF zostały pomyślnie osiągnięte, wykazując ogromną redukcję czasu produkcji, co powinno bezpośrednio przełożyć się na obniżenie kosztów. Wdrożenie systemu TAF wykazuje potencjał pobudzenia europejskiego przemysłu obróbki precyzyjnej, umożliwiając mu odzyskanie istotnej części udziału w rynku utraconego w ostatnich latach na rzecz krajów o niskich kosztach pracy.

Znajdź inne artykuły w tej samej dziedzinie zastosowania