Topienie laserowe kluczem do doskonalszych elementów silników lotniczych
Wytwarzanie części do silników lotniczych to nie lada zadanie. Komponenty muszą być lekkie, ale jednocześnie wystarczająco trwałe, aby znosić ekstremalne warunki. Muszą wytrzymać 1.000 obrotów na sekundę i temperaturę dochodzącą do 2.000°C, a przede wszystkim, muszą spełniać rygorystyczne standardy bezpieczeństwa. Unijni naukowcy opracowali sposób produkcji tych elementów, który nie tylko spełnia wszystkie powyższe warunki, ale jest również szybki i w rozsądnej cenie. Projekt FANTASIA (Elastyczne łańcuchy wytwórcze o wysokiej dokładności wymiarowo-kształtowej oraz techniki naprawy części silników lotniczych o złożonych kształtach) został dofinansowany na kwotę 3,78 mln EUR z tematu "Aeronautyka i przestrzeń kosmiczna" Szóstego Programu Ramowego (6PR). Konsorcjum FANTASIA liczące 20 członków, którym kierują naukowcy z Instytutu Technologii Laserowej im. Fraunhofera (ILT) w Niemczech, wykazało, w jaki sposób selektywne topienie laserowe (SLM) można wykorzystać do produkcji superwytrzymałych i wydajnych komponentów silników lotniczych o złożonych kształtach oraz do naprawy tych uszkodzonych. Co więcej testy wykazały, że jakość komponentów wyprodukowanych tą metodą jest równie wysoka (lub wyższa), jak tych produkowanych z zastosowaniem tradycyjnych procesów. W technologii SLM część wytwarzana jest warstwa po warstwie z wykorzystaniem proszku metalicznego, który jest nakładany na podłoże i natychmiast wtapiany za pomocą wiązki laserowej o dużej mocy, co powoduje wytworzenie trwałego powiązania z resztą elementu. "Proces ten pozwala nam nie tylko w doskonały sposób naprawiać uszkodzone części, ale również wytwarzać całe komponenty, których nie można uzyskać za pomocą tradycyjnych metod takich jak frezowanie czy odlewanie" - wyjaśnia dr Konrad Wissenbach z ILT, koordynator projektu FANTASIA. "Umożliwia on również uzyskanie takich geometrii i kształtów, o których kiedyś mogliśmy jedynie pomarzyć." Testy wykazały również, że dzięki zastosowaniu SLM i innych laserowych metod wytwórczych czas cyklu produkcyjnego może się skrócić o co najmniej 40%. Przełoży się to ostatecznie na oszczędności, dzięki którym ilość wymaganego materiału spadnie o co najmniej 50% a koszty naprawy o 40%. Dr Wissenbach twierdzi, że metoda SLM nie nadaje się jeszcze do stosowania z każdym materiałem na turbiny, ale zespół już odnotował bardzo dobre wyniki w przypadku Inconel 718, nadstopu na bazie niklu, czy też stopów tytanowych. Zauważył również, że potrzebne są dalsze badania w szczególności w zakresie materiałów, które są podatne na pękanie lub rozszczepianie się. Naukowcy szukają obecnie sposobów na wykorzystanie topienia lub formowania do uszczelniania pęknięć powstałych w komponentach w czasie eksploatacji. Zważywszy jednak na fakt, że profilaktyka jest zawsze lepsza niż leczenie, inżynierowie prowadzą również eksperymenty nad sposobami powstrzymania pękania, np. poprzez różnicowanie mocy wyjściowej lasera czy wykorzystanie geometrii wiązki. Obecnie innymi obszarami, nad którymi koncentrują się naukowcy są skutki, jakie ma podgrzewanie platformy konstrukcyjnej na jakość produktu oraz konieczność poprawy wydajności metody (przy powłoce grubości od 30 do 100 mikrometrów wyprodukowanie większych komponentów może zabrać zbyt dużo czasu). "[W tym drugim przypadku] możemy połączyć większą średnicę wiązki do większych powierzchni z mniejszą średnicą do obrysu" - dodaje dr Wissenbach. "Dzięki temu chcemy zwiększyć nasze prędkości o 10 razy." Badania w ramach projektu FANTASIA są prowadzone przez instytuty badawcze i partnerów przemysłowych z Francji, Hiszpanii, Łotwy, Niemiec, Republiki Południowej Afryki, Szwajcarii i Włoch.