Die klingenlose Metallwiederverwertung liefert beeindruckende Ergebnisse
Trotz der steigenden Nachfrage ist die Technologie der Metallwiederverwertung größtenteils gleich geblieben. Das Material wird in großen Mühlen oder mit Scheren gemahlen, manuell oder mit Magneten getrennt und dann zur Wiederverwendung an Gießereien und Stahlwerke weitergegeben. Üblicherweise müssen Recyclinganlagen alle acht Stunden angehalten werden, um die Klingen zu schärfen, die im Schnitt alle 70-80 Stunden komplett ausgetauscht werden müssen. Neue Vorschriften(öffnet in neuem Fenster) fordern die Wiederverwertung von 95 % verschrotteter Autos und erhöhen so den Druck auf die Branche noch weiter. Der zusätzliche Verschleiß der Klingen hat die Kosten erhöht. „Alles baut noch immer auf dieser herkömmlichen Mahltechnologie auf“, erklärt die Projektkoordinatorin von MRP(öffnet in neuem Fenster) (Website auf Italienisch) Francesca Guidetti, Leiterin der Marketingentwicklung bei Guidetti Recycling Systems(öffnet in neuem Fenster) in Italien. „Nicht alle Materialien können wiederverwertet werden und die Kosten steigen. Das stellt ein Problem dar, da es weniger praktisch wird, Metalle wiederzuverwerten.“
Belastbare, effiziente Wiederverwertung
Deshalb sollten im Projekt MRP neue Technologien zur Wiederverwertung getestet werden, die mit Hämmern statt Klingen arbeiten. Laut Guidetti ist ein wichtiger Vorteil dieser Technologie, dass nahezu 100 % der Metalle im Abfall aufbereitet werden können, während gleichzeitig der Energieverbrauch und die Wartungskosten gesenkt werden. Im Rahmen des Projekts wurden zwei Prototypen entwickelt. Bei diesen kommen in Türme eingebaute Zentrifugen mit Hämmern mit hoher Widerstandskraft zum Einsatz, die das Material mit Stoßkraft aufbrechen anstatt es zu zerschneiden. Eine Pilotanlage wurde beim Firmenhauptsitz aufgebaut, eine andere bei einer Recyclinganlage. „Der Prototyp bei unserem Hauptsitz ist ein vierstöckiger Turm“, sagt Guidetti. „Die Zentrifugaltrommeln bewegen das Material mit Schwerkraft. Das verringert merklich den Verschleiß und verbraucht weniger Energie.“ Nach dieser Phase, in der das Material im Grunde in tausend Stücke geschlagen wird, werden die Metallteilchen getrennt. Ein automatisches System filtert dabei bestimmte Metallbestandteile wie Aluminium und Kupfer heraus. „Das übrige Material wird dann in eine abschließende Pralltellermühle weitergeleitet“, berichtet Guidetti. „In dieser Mühle werden alle Metallteile vom restlichen Abfall getrennt – Kunststoff, Glas, Holz, Papier usw.“ Die Anlage beim Hauptsitz konnte von potenzieller Kundschaft besucht werden, sodass diese sich die Funktionsweise der Technologie ansehen konnte. Der Prototyp an der Recyclinganlage war durchgehend im Einsatz, um die Machbarkeit unter realen Bedingungen zu testen.
Erreichen der Kreislaufwirtschaft
Diese Versuchsanlagen konnten ihre Wirksamkeit beim Trennen und Wiederverwerten von Aluminium, Kupfer und anderen Bestandteilen aus einer Reihe an Materialien, unter anderem Elektronikschrott, Autos, Elektromotoren und Kühlgeräten, nachweisen. Das hebt die Effizienz dieser neuen Technologie hervor sowie ihr Potenzial, kostengünstige und leistungsfähige Wiederverwertung bei reduziertem Energieverbrauch zu liefern. „Das vollautomatisierte System benötigt nur zwei Betreibende“, merkt Guidetti an. „Es bietet eine Wiederverwertungsrate von 99 %, reduziert den Verschleiß der Anlage und benötigt viel weniger Wartung.“ Recyclingunternehmen können somit von effizienteren Fertigungslinien und reduzierten Energiekosten profitieren. Die Innovation ist ein willkommener Antrieb für die Metallwiederverwertung, die eine zentrale Rolle in Europas Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft spielen wird. „Die Rückmeldung aus der Industrie war großartig“, fügt sie hinzu. „Wir haben bereits einen Verkauf abgeschlossen und hoffen auf weitere bis Ende des Jahres.“ Die nächsten Schritte umfassen weitere Besuche durch potenzielle Kunden, sodass diese die Funktionsweise der Technologie in der Praxis gemeinsam mit ihren Hauptvorteilen sehen können.
