Przypominający rubin minerał spinel wykorzystywany na powłoki
Produkcja na skalę przemysłową lżejszych, ale bardziej trwałych pojazdów spowodowałaby natychmiastową redukcję zużycia paliwa, przynosząc ewidentne korzyści dla środowiska oraz obniżenie kosztów. Magnez, ze względu na swoją małą gęstość zastępuje stal i aluminium w wielu dziedzinach przemysłu i jest coraz częściej używany np. w branży samochodowej. Ogromną wadą magnezu jest jego podatność na korozję i zużycie ścierne. Wcześniej opracowano kilka procesów służących do powlekania, jednak stanowiły one zagrożenie dla środowiska i były nieekonomiczne. W ramach projektu NANOMAG opracowano innowacyjny proces powlekania, który jest nie tylko bardzo skuteczny, ale również czysty i ekonomiczny. Proces o nazwie KERONITE to powlekanie magnezu przy użyciu utleniania elektrolitycznego. Przy wyładowaniu plazmowym wokół elementu zanurzonego w elektrolicie na elemencie osadza się twarda warstwa ceramiczna o jednakowej grubości od 10 do 50 mikronów. Warstwa ceramiczna to złożony tlenek magnezu i glinu — spinel. Jest to twardy minerał znany jubilerom ze względu na kolor przypominający rubin. Dzięki zastosowaniu jako głównego składnika spinelu warstwa powlekająca jest twarda i odporna na ścieranie. Jeśli natomiast chodzi o odporność na korozję, stop magnezu powleczony w wyniku procesu KERONIT wytrzymał 1000 godzin w środowisku słonej pary, nie wykazując widocznych śladów korozji. KERONIT zapewnia także ochronę przed korozją galwaniczną, ponieważ w znacznym stopniu redukuje gęstość prądu elektrolitycznego. Powłoka KERONIT może być także używana w połączeniu z innymi procesami służącymi do powlekania, gdy stopy magnezu są narażone na działanie ekstremalnych warunków, jak to ma miejsce w przypadku przemysłu kosmicznego. KERONIT, którego górna warstwa jest porowata, stanowi podłoże dla drugiej powłoki.
