Rivestimenti ottici stabili senza assorbimento di qualità superiore Il progetto PACECO ha sviluppato un nuovo processo di deposizione di un film ottico sottile usando il rivestimento ionico, garantendo una riduzione significativa degli effetti residui dell'assorbimento ottico solitamente negativi. Tecnologie industriali © Shutterstock La deposizione del rivestimento ottico sui substrati di plastica viene largamente usata in molti settori industriali, ad esempio nell'area del rivestimento ottico per le lenti oftalmiche di plastica. L'obiettivo principale nel trattamento di substrati in plastica è lo sviluppo di rivestimenti di lunga durata e stabili a costi ridotti. Il progetto PACECO si è occupato del miglioramento della tecnologia di rivestimento ionico reattivo a basso voltaggio brevettata per la deposizione del film ottico sottile. In particolare, la tecnologia non richiede un riscaldamento del substrato ed offre un tempo di deposizione molto breve, riducendo di molto il consumo di energia. Paragonato alle tecniche che utilizzano solvente, il nuovo processo di deposizione è anche più rispettoso dell'ambiente. Anche se la tecnologia iniziale era in grado di produrre rivestimenti ottici molto stabili, densi e duraturi, comportava anche un assorbimento ottico residuo negativo. Per evitare il post-trattamento termico, i ricercatori della Romana Film Sottili Srl hanno introdotto un secondo plasma nel processo di produzione di rivestimenti ottici privi di assorbimento di altra qualità. Nello specifico, un sistema che genera plasma pulsato a radiofrequenza (RF) o corrente diretta (DC) circonda i substrati e induce un bombardamento ionico del film ottico in crescita. Ne risulta un miglioramento della reattività del processo di deposizione ed una riduzione dell'assorbimento ottico residuo di un decimo del valore originale. Inoltre, viene minimizzata la tensione interna applicata al film depositato. Paragonato alle tecniche che utilizzano solvente, il nuovo processo di deposizione del rivestimento ottico è molto più rispettoso dell'ambiente. La nuova tecnica introdotta non richiede un riscaldamento del substrato ed offre un tempo di deposizione molto breve, riducendo in modo significativo il consumo di energia.
