Skip to main content

Article Category

Wiadomości

Article available in the folowing languages:

Obróbka lekkich komponentów metalowych zapewnia przewagę konkurencyjną

Nowa, opłacalna technologia lekkiego frezowania wspomoże przemysł motoryzacyjny, lotniczy i kosmonautyczny w opracowywaniu bardziej energooszczędnych pojazdów.

Lekkie komponenty oferują przemysłowi lotniczemu i kosmonautycznemu oraz motoryzacyjnemu sposoby na obniżanie zużycia energii i emisji poprzez opracowywanie lżejszych pojazdów i dostarczanie innym sektorom przemysłu elastycznych materiałów do tworzenia innowacyjnych narzędzi. Jednak produkcja wysokiej jakości lekkich komponentów stanowiła jak dotąd wyzwanie. Drgania i ciśnienie powstające w czasie frezowania często oznaczają, że nieodzowna jest obróbka ręczna, aby wykończyć produkt, co podnosi koszty. Partnerzy finansowanego ze środków UE projektu DYNAMILL, którego realizacja zakończyła się w październiku 2015 r., podjęli zatem starania, aby opracować tanie i bezpieczne sposoby masowej produkcji lekkich i cienkościennych części, które idealnie sprawdzają się w sektorach o dobrym potencjale rozwoju rynkowego, takich jak transport, energetyka i technologia medyczna. Dorobkiem trzyletniego projektu jest nowa platforma technologiczna, która umożliwia zaprojektowanie kompletnego procesu, a także oferuje nowe, adaptacyjne urządzenia mocujące i udoskonalone warunki skrawania. Sterowanie procesem jest ukierunkowane na wysokie tłumienie i niskie wzbudzanie drgań obrabianego przedmiotu, podczas gdy projektowanie opiera się na solidnym wsparciu zaawansowanych narzędzi programistycznych, między innymi modeli dynamicznego symulowania oscylacji oraz produkcji wspomaganej komputerowo. Nowatorskie systemy wykorzystane w ramach procesu to magnetyczne mocowanie i urządzenia mocujące do produkcji dużych turbin. Złożone cienkościenne konstrukcje są łączone z materiałami o dużej wytrzymałości, które idealnie nadają się do wykorzystania w przemyśle o bardzo wysokich wymaganiach pod względem bezpieczeństwa i jakości, jak lotnictwo. Łącznie zrealizowanych zostało pięć projektów demonstracyjnych w celu zaprezentowania potencjalnych korzyści, jakie przemysł może czerpać z nowego procesu DYNAMILL i wykazania szerokiego zastosowania platformy. Sektor energetyczny może na przykład skorzystać na lepszej produkcji dużych i średnich łopatek turbin ze stopu stali. Istnieje możliwość sprawnej produkcji małych łopatek turbin z tytanu do samolotów, podobnie jak z powodzeniem i wydajnie wyprodukowano komponenty satelitów, elementy protetyczne kości kolana czy mediów drukowanych. Wyniki tych pięciu projektów demonstracyjnych poddano analizie. Poprawa obejmowała 30% skrócenie czasu produkcji i obniżenie kosztów, 80% wzrost stabilności procesu, 30% obniżenie zużycia mocy, sprężonego powietrza i chłodziw oraz imponujące, bo 70% obniżenie odpadów surowca przy konfiguracji. Opłacalność nowego procesu, w następstwie pełnej komercjalizacji, znacznie podniesie konkurencyjność europejskiego sektora frezowania i spowoduje efekt domina w wielu gałęziach przemysłu. Na przykład przemysł lotniczy i kosmonautyczny jest jednym z kluczowych, zaawansowanych technologicznie sektorów UE, który tworzy ponad 500 000 miejsc pracy i generuje obroty sięgające 140 mld EUR (2013 r.). UE jest światowym liderem produkcji cywilnych statków powietrznych, w tym helikopterów, silników, części i komponentów lotniczych. Finansowane ze środków UE projekty, takie jak DYNAMILL, przyczynią się do zapewnienia temu sektorowi czołowego miejsca w konkurencyjnym na skalę światową przemyśle. Wypracowanie osiągnięć w ramach projektu DYNAMILL umożliwiła efektywna współpraca dwóch instytutów badawczych, czterech producentów kluczowych technologii (oprogramowanie CAM, obrabiarki, urządzenia i narzędzia mocujące) i czterech użytkowników końcowych. Więcej informacji: Witryna projektu DYNAMILL

Kraje

Niemcy

Powiązane artykuły

Nowe produkty i technologie

23 Czerwca 2016