Wysokiej jakości części metalowe do produkcji samolotów i sprzętu medycznego
Części metalowe są wszechobecne, a ich produkcja odbywa się wieloma różnymi metodami. Części mechaniczne, na przykład do samochodów, maszyn elektrycznych i silników, często produkuje się poprzez spiekanie w wysokiej temperaturze proszków metali w celu wytworzenia wiązań atomowych — jest to kluczowy proces w metalurgii proszkowej. Wejście na rynek części o skomplikowanych kształtach i zerowej tolerancji wad (jak w przypadku części lotniczych i medycznych) wymaga optymalizacji metod zapewniania jakości oraz opracowania nowatorskich mechanizmów wykrywania wad. Celem finansowanego ze środków UE projektu SINTEST(odnośnik otworzy się w nowym oknie) było wypełnienie luki w technikach analizy wewnętrznej struktury części spiekanych poprzez zastosowanie ultradźwiękowego narzędzia do bieżącej inspekcji. Opracowany przyrząd składa się z głowicy ultradźwiękowej zamontowanej na sześcioosiowym ramieniu robota oraz specjalistycznego oprogramowania do przetwarzania obrazu. Całość można zainstalować przy przenośniku linii produkcyjnej w celu bieżącego kontrolowania wytwarzanych części spiekanych. Naukowcy wykorzystali technikę ultrasonografii stosowaną w diagnostyce medycznej w celu skanowania materiału krótkimi impulsami ultradźwiękowymi. Odczyt echa impulsów umożliwia szybkie i niezawodne wykrywanie pęknięć podpowierzchniowych stanowiących bezpośrednie zagrożenie dla wytrzymałości oraz opracowanie mapy gęstości materiału w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych, które mogłyby powodować problemy po dłuższym czasie. Wstępne wyniki testów dotyczących inspekcji typowych części spiekanych i ferrytów (materiałów ceramicznych z tlenku żelaza) były obiecujące. Oczekuje się, że dalsza optymalizacja na skalę przemysłową umożliwi komercyjne upowszechnienie opracowanych metod. Powinno to mieć istotny wpływ na rynek metalurgii proszków i działające w tym sektorze małe i średnie przedsiębiorstwa.
